Binnenlogistik

In der Welt der Wellpappe-Verpackungen spielt die Binnenlogistik eine zentrale Rolle. Als interner Teil der gesamten Logistik ist sie verantwortlich für die planvolle Organisation, Steuerung, Durchführung und Kontrolle des Material- und Warenflusses innerhalb eines Unternehmens. Für die Wellstar-Packaging GmbH und andere Unternehmen, die Verpackungen aus Wellpappe herstellen, bildet sie das Rückgrat für einen effizienten, stabilen und transparenten Betriebsablauf – vom Wareneingang über die Produktion bis hin zur Auslieferung. Sie verbindet dabei Materialfluss, Informationsfluss und Ressourcensteuerung so, dass Rüstwechsel minimiert, Engpässe vermieden und die Qualität entlang der Prozesskette gesichert wird. Gerade in der Wellpappenproduktion mit variierenden Formaten, Wellenarten und Feuchteanforderungen schafft die Binnenlogistik die Voraussetzungen für gleichmäßige Takte, verlässliche Bereitstellung und eine belastbare Produktionsplanung.

Definition: Was versteht man unter Binnenlogistik?

Unter Binnenlogistik oder Intralogistik wird die interne Verkehrs- und Transportabwicklung in einem Unternehmen oder auf einem Betriebsgelände verstanden. Es handelt sich um alle Aktivitäten, die sich mit dem Transport, der Lagerung und der Handhabung von Gütern innerhalb eines Unternehmens beschäftigen. Der Begriff umfasst neben den klassischen Gebieten wie Wareneingang, Lager, Kommissionierung und Versand auch die Bereiche der innerbetrieblichen Entsorgung, Wartung und Instandhaltung sowie sämtliche Informationsflüsse, die mit diesen Prozessen zusammenhängen. Ziel der Binnenlogistik ist es, den Material- und Informationsfluss innerhalb einer Organisation effizient und wirtschaftlich zu gestalten und auf diese Weise Kosten zu senken und die Produktivität zu steigern. Dazu zählen auch die Synchronisation mit der Produktion (Taktung), die definierte Bereitstellung von Ladeeinheiten, die Einhaltung von Qualitäts- und Sicherheitsstandards sowie eine auftrags- und bedarfsgerechte Ressourcenplanung. Begriffe wie innerbetriebliche Logistik, Werkslogistik und Lagerlogistik beschreiben Teilaspekte derselben Disziplin.

Ziele und Aufgaben der Binnenlogistik

• Versorgungssicherheit: Bereitstellung von Rohmaterialien, Hilfs- und Betriebsstoffen in der geforderten Menge und Qualität zur richtigen Zeit am richtigen Ort.
• Flussorientierung: Durchgängige, möglichst unterbrechungsfreie Materialflüsse mit kurzen Durchlaufzeiten und geringen Beständen.
• Transparenz und Steuerbarkeit: Lückenlose Rückverfolgbarkeit (Traceability) und aktuelle Bestandsinformationen zur schnellen Entscheidung.
• Standardisierung und Qualität: Einheitliche Prozesse, definierte Schnittstellen und klare Verantwortlichkeiten.
• Wirtschaftlichkeit: Minimierung von Transport-, Lager- und Prozesskosten bei stabiler Liefertreue.
• Flexibilität und Skalierbarkeit: Anpassungsfähigkeit an schwankende Auftragslagen, saisonale Spitzen und wechselnde Format- und Sortenvielfalt in der Wellpappenfertigung.
• Datenqualität und Stammdatenpflege: Konsistente, vollständige und aktuelle Artikel-, Platz- und Ladeeinheitsdaten als Basis für Planung und Steuerung.
• Nachhaltigkeit: Ressourcenschonender Einsatz von Energie, Flurförderzeugen und Ladehilfsmitteln sowie Reduktion von Leerfahrten und Ausschuss.

Abgrenzung zur externen Logistik

Während die externe Logistik die Versorgung über Unternehmensgrenzen hinweg (Beschaffungs- und Distributionslogistik) organisiert, bezieht sich die Binnenlogistik ausschließlich auf das, was innerhalb eines Standorts geschieht. Sie bildet die operative Brücke zwischen Produktion, Qualitätssicherung, Einkauf, Vertrieb und Versand. Schnittstellen zur Hof- und Torlogistik (Yard Management), zur Zollabwicklung und zu Speditionsprozessen werden intern koordiniert, um Übergaben reibungsarm zu gestalten und Wartezeiten an Rampen zu reduzieren.

Geschichte und Entwicklung der Binnenlogistik

Die Geschichte der Binnenlogistik ist eng verbunden mit der Industrialisierung und der Entwicklung der modernen Wirtschaft. Sie hat sich von einer ursprünglich rein auf den Transport und die Lagerung von Gütern ausgerichteten Tätigkeit zu einer komplexen Disziplin entwickelt, die sämtliche Prozesse und Abläufe innerhalb eines Unternehmens umfasst. Mit dem Aufkommen neuer Technologien und Methoden, wie der Automatisierung und Digitalisierung, hat sich ihr Stellenwert deutlich erhöht. Aus einer stark operativen Unterstützungsfunktion wurde eine strategische Aufgabe des Managements.

Wesentliche Entwicklungsschritte betreffen die Einführung von Barcodes und Scannertechnik, Warehouse-Management-Systemen, Staplerleitsystemen, routenzugbasierten Versorgungskonzepten (Milkrun), modularer Fördertechnik sowie fahrerlosen Transportsystemen. Heute prägen Echtzeitdaten, Sensorik, mobile Datenerfassung und eine tiefe ERP-Integration die Intralogistik. Zudem gewinnen Aspekte wie Ergonomie, Arbeitssicherheit und Energieeffizienz kontinuierlich an Bedeutung. Lean-Methoden, Just-in-Time-/Just-in-Sequence-Versorgung, RFID, automatische Identifikation, AMR/AGV und datengetriebene Prognosen (Forecasting) erweitern den Werkzeugkasten, um Bestände zu senken, Durchlaufzeiten zu stabilisieren und Qualitätsniveaus konsistent zu halten.

Anwendungsgebiete und Funktionen in der Verpackungsindustrie

In der Verpackungsindustrie, insbesondere bei der Herstellung von Wellpappe-Verpackungen, kommt der Binnenlogistik eine bedeutende Rolle zu. Sie sorgt dafür, dass die richtigen Rohstoffe und Materialien zur richtigen Zeit am richtigen Ort sind, dass die produzierten Waren effizient gelagert und kommissioniert werden, und dass der Versand an die Kunden reibungslos und kosteneffizient abläuft. Die Binnenlogistik trägt somit maßgeblich zur Produktivität und Wirtschaftlichkeit eines Unternehmens bei; sie ist gleichzeitig auch ein wichtiger Faktor für die Kundenzufriedenheit und die Einhaltung von Lieferterminen. Ergänzend umfasst sie das Handling empfindlicher Bogengeometrien, die Sicherstellung definierter Klimabedingungen im Rollen- und Bogenlager, das saubere Trennen von Chargen sowie die format- und auftragsbezogene Bereitstellung von Stanzwerkzeugen, Klischees und Hilfsmitteln für Druck, Rillen und Kleben.

Materialfluss in der Wellpappenproduktion

1. Wareneingang und Eingangskontrolle: Annahme von Wellpappenrohpapier, Hilfsstoffen (z. B. Klebstoffe, Farben), Werkzeugen und Ersatzteilen sowie Erfassung der Bestände.
2. Rollen- und Bogenlager: Einlagerung nach definierten Kriterien (z. B. Feuchte, Qualität, FIFO/FEFO), Bereitstellung für die Wellpappenanlage.
3. Produktion: Transport der Rollen zur Anlage, Weiterleitung der Bogen zu Druck, Stanzerei und Kleben; Puffer- und Zwischenlager minimieren Stillstände.
4. Konfektionierung und Palettierung: Bildung stabiler Stapel, Umreifung, Etikettierung, innerbetrieblicher Transport zur Versandzone.
5. Versandvorbereitung: Konsolidierung, Verladung, Dokumentation und Abschlussprüfung.
6. Retouren und interne Entsorgung: Strukturierte Rückführung fehlerhafter oder überschüssiger Ware, Recycling von Wellpappeverschnitt und fachgerechtes Handling von Reststoffen.

Informationsfluss und Rückverfolgbarkeit

Jeder physische Schritt wird durch Daten begleitet: Chargen- und Losverfolgung, Etikettierung, Scannen, Bestandsbuchungen, Statusmeldungen und Qualitätsinformationen. Eine konsistente Datenbasis ermöglicht verlässliche Disposition, präzise Kommissionierung und eine fehlerarme Auslieferung. Ergänzend sind EDI-Schnittstellen, standardisierte Kennzeichnungen (z. B. GS1-128) sowie klare Verantwortlichkeiten für Buchungen und Freigaben wichtig, um Abweichungen früh zu erkennen und zu beheben.

Lager- und Bereitstellungsstrategien

• Strategien: FIFO/FEFO, ABC-Klassifizierung, Zonen- und chaotische Lagerung zur optimalen Flächennutzung und kurzen Wegezeiten.
• Bereitstellung: Supermarktprinzip, Kanban, Routenzüge (Milkrun) oder automatisierte Übergabepunkte zur taktgerechten Versorgung der Linien.
• Flurförder- und Fördertechnik: Gabelstapler, Schubmaststapler, Routenzüge, Rollenbahnen, Förderbänder, Krane und Hebehilfen passend zu Material, Wegstrecke und Sicherheitsanforderungen.
• Hof- und Torsteuerung: Zeitfenstermanagement, Ramplenutzung und Verkehrsleitregeln zur Vermeidung von Staus und Wartezeiten.
• Inventur und Zykluszählung: Regelmäßige, risikobasierte Bestandsprüfungen zur Erhöhung der Datenqualität und Senkung der Differenzen.

Vor- und Nachteile der Binnenlogistik

Die Vorteile der Binnenlogistik liegen in erster Linie in der Steigerung der Effizienz und Produktivität. Durch eine gut organisierte interne Logistik können Kosten gesenkt, Lieferzeiten verkürzt und Fehler vermieden werden. Dank moderner Technologien und Systeme, wie beispielsweise der automatisierten Lagerhaltung, können Prozesse optimiert und der Informationsfluss verbessert werden. Auf der anderen Seite bringt die Binnenlogistik auch Herausforderungen und Nachteile mit sich. Dazu gehören unter anderem hohe Investitionen in Technik und Infrastruktur, der Bedarf an qualifiziertem Personal und ein hohes Maß an Komplexität und Dynamik. Ein weiterer Nachteil kann in der Abhängigkeit von Technik und Systemen liegen: Störungen oder Ausfälle können den gesamten Betriebsablauf beeinträchtigen und erhebliche Kosten verursachen.

• Nutzenpotenziale: Höhere Liefertreue, niedrigere Fehlerquoten, reduzierte Bestände, bessere Flächennutzung, höhere Transparenz.
• Herausforderungen: Investitions- und Betriebskosten, Schulungsbedarf, Systemkomplexität, Abhängigkeit von IT, Notwendigkeit regelmäßiger Wartung.
• Risikomanagement: Redundante Systeme, präventive Instandhaltung, Notfallpläne, definierte Eskalationsprozesse und kontinuierliche Verbesserung.
• Skalierung: Leistungsfähige Prozesse auch bei wachsender Variantenvielfalt, kleineren Losgrößen und kurzfristigen Terminänderungen.
• Compliance: Einhaltung von Sicherheits-, Umwelt- und Qualitätsanforderungen, z. B. Lagerbedingungen für Rohpapiere, Chemikalien und Gefahrstoffe.

Prozesse, Technologien und Methoden

Förder- und Transporttechnik

Die Auswahl der Fördermittel richtet sich nach Materialeigenschaften, Weglängen, Lasten und Sicherheitsanforderungen. Flurförderzeuge, Routenzüge, automatische Kleinteilelager, Paletten- und Bogenfördertechnik sowie ergonomische Hebehilfen sorgen für planbare, belastbare Materialflüsse mit geringen Wechselzeiten. Ergänzend unterstützen Lastaufnahmemittel für Bogenpakete und Rollen, Dreh- und Kippvorrichtungen sowie Sicherheitstechnik wie Personenschutzscanner die prozesssichere Handhabung entlang der gesamten Prozesskette.

Kommissionierung und Bereitstellung

• Verfahren: Einzel-, Sammel- und Batch-Kommissionierung, Zonenprinzip, „Goods-to-Person“ vs. „Person-to-Goods“.
• Unterstützung: Pick-by-Scan, Pick-to-Light oder Pick-by-Voice zur Fehlerreduktion und zur Erhöhung der Prozesssicherheit.
• Qualität: Prüfpunkte, Plausibilitätschecks und ergonomische Greifräume für stabile Abläufe.
• Leistungsauslegung: Dimensionierung von Pufferplätzen, Kommissionierbezirken und Routen nach Auftragsstruktur, Servicegradzielen und verfügbaren Ressourcen.

IT-Systeme und Datenqualität

Ein Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS) verknüpft Stammdaten, Bestände, Aufträge, Plätze und Ressourcen. Schnittstellen zu ERP und Produktion ermöglichen eine bedarfsgerechte Steuerung. Hohe Datenqualität ist entscheidend: Maße, Gewichte, Ladeeinheiten, Mindesthaltbarkeiten, Sperrgründe und Freigaben müssen korrekt gepflegt sein. Für eine konsistente Platzvergabe und Verpackungsplanung hilft ein Leitfaden zu Abmessungen in Lagersystemen, da Ladeeinheiten, Stellplätze und Fördermittel exakt aufeinander abgestimmt werden. Ergänzend unterstützen Ereignis- und Statusmeldungen, Dashboards, mobile Apps und standardisierte Schnittstellen (APIs) die Transparenz über alle Bereiche.

Kennzahlen und Controlling

• Durchlaufzeit und Durchsatz: Zeit vom Wareneingang bis zum Versand und verarbeitete Einheiten je Zeiteinheit.
• Servicegrad und Liefertreue: Termintreue und Quote vollständiger Auslieferungen.
• Bestandsreichweite und Umschlag: Kapitalbindung vs. Versorgungssicherheit.
• Kommissionierleistung und Fehlerquote: Picks pro Stunde und Fehlerrate pro Auftrag.
• Flächen- und Wegeeffizienz: Ausnutzung der Lagerflächen, durchschnittliche Wegstrecken, Anzahl der Umlagerungen.
• Dock-to-Stock- und Stock-to-Ship-Zeiten: Zeit bis zur Einlagerungsbestätigung bzw. bis zur Versandbereitmeldung.
• Inventurdifferenzen: Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Bestand als Indikator für Prozess- und Datenqualität.
• Auslastung und Verfügbarkeit: Nutzungsgrade von Fördertechnik, Pufferplätzen und Personalressourcen.

Sicherheit, Ergonomie und Nachhaltigkeit

• Arbeitssicherheit: Klare Verkehrswege, Geschwindigkeitsregeln, Ladungssicherung, persönliche Schutzausrüstung.
• Ergonomie: Greifhöhen, Gewichtsgrenzen, Unterstützung durch Hebehilfen und geeignete Arbeitsplätze.
• Ressourceneinsatz: Energieeffiziente Antriebe, Ladezyklen, Vermeidung von Leerfahrten und Reduktion interner Transporte.
• Brandschutz und Regalsicherheit: Prüfintervalle, Brandschutzkonzepte, Notfallrouten und regelmäßige Regalinspektionen.
• Verkehrsleit- und Zonenkonzepte: Markierungen, Vorfahrtsregeln, akustische Signale und Sichtfelder für sichere Bewegungsflächen.

Planung und kontinuierliche Verbesserung

Layout- und Kapazitätsplanung, Simulation von Materialflüssen, definierte Takt- und Rüstzeiten sowie standardisierte Arbeitsabläufe sind zentrale Hebel. Methoden wie 5S, Wertstromanalyse, Kaizen und die systematische Losgrößenbetrachtung unterstützen eine nachhaltige Optimierung bei wechselnder Nachfrage und variierenden Auftragsspitzen. Ergänzend bieten Plan-Do-Check-Act-Zyklen, A3-Reports und strukturierte Shopfloor-Meetings klare Routinen für die Umsetzung und Absicherung von Verbesserungsmaßnahmen.

Praxisbeispiele und typische Szenarien

• Puffersteuerung an der Wellpappenanlage: Ein definiertes Zwischenlager gleicht Schwankungen aus, senkt Stillstandszeiten und stabilisiert den Materialfluss zur Weiterverarbeitung.
• Routenzug-Versorgung der Verarbeitungsinseln: Taktgebundene Belieferung reduziert Staplerverkehr, bündelt Transporte und erhöht die Prozesssicherheit.
• Qualitätssicherung im Wareneingang: Standardisierte Prüfpläne und digitale Erfassung von Messergebnissen sorgen für nachvollziehbare Freigaben.
• Bestandsführung und Platzmanagement: Chaotische Lagerung mit klaren Regeln kombiniert hohe Flächenausnutzung mit kurzen Zugriffszeiten.
• Kommissionierfehler reduzieren: Einsatz von Pick-Unterstützung, eindeutigen Kennzeichnungen und plausibilitätsgeprüften Buchungen senkt Nacharbeit und Reklamationen.
• Mehrweg-Ladungsträger und Kreislauf: Steuerung von Paletten, Gitterboxen und KLTs inklusive Rückführung, Reinigung und Verfügbarkeitssicherung.
• Feuchtemanagement im Rollenlager: Überwachung von Klima- und Feuchtewerten verhindert Qualitätsabweichungen bei Wellpappenrohpapieren.
• Autonome Transporte: Einsatz fahrerloser Transportsysteme für wiederkehrende Routen, um Planbarkeit und Sicherheit zu erhöhen.

Schnittstellen, Rollen und Verantwortlichkeiten

Eine wirksame Binnenlogistik definiert klare Rollen: Disposition koordiniert Bedarfe, Lager steuert Ein- und Auslagerungen, Transport disponiert Fahrwege und Zeitfenster, Qualitätssicherung prüft definierte Kriterien, Instandhaltung gewährleistet die Verfügbarkeit von Anlagen. Eindeutige Übergabepunkte, Eskalationspfade und dokumentierte Arbeitsanweisungen sorgen für verlässliche Abläufe und minimieren Reibungsverluste zwischen den Abteilungen.

Normen, Standards und Dokumentation

Standardisierte Prozesse, Arbeits- und Prüfanweisungen, definierte Etikettenformate sowie ein dokumentiertes Notfall- und Störungsmanagement bilden die Grundlage für Revisionssicherheit und wiederholbare Qualität. Relevante Themen sind u. a. Ladungssicherung, Regalanlagenprüfung, Gefahrstoffmanagement, Hygienestandards (wo erforderlich) und die Nachweisdokumentation von Prüfungen, Wartungen und Freigaben.

Trends und Ausblick

Die Binnenlogistik entwickelt sich in Richtung höherer Automatisierung, stärkerer Vernetzung und verbesserter Datentransparenz. Mobile Assistenzsysteme, Wearables, modulare Fördertechnik, erweiterte Analytik sowie flexible, softwaregestützte Layouts schaffen Spielräume für dynamische Auftragslagen und kurze Reaktionszeiten. Gleichzeitig bleibt die robuste Prozessgestaltung – mit Fokus auf Arbeitssicherheit, Ergonomie und Energieeffizienz – ein zentraler Erfolgsfaktor in der Herstellung von Wellpappe-Verpackungen.

Zusammenfassung:

• Die Binnenlogistik ist ein entscheidender Teil der innerbetrieblichen Abläufe, der für die effiziente Organisation und Durchführung von Material- und Informationsflüssen sorgt.
• Durch eine optimierte Binnenlogistik kann die pünktliche Lieferung von Verpackungen aus Wellpappe gewährleistet werden, was für die Produktion und den Versand von Waren von entscheidender Bedeutung ist.
• Eine gut strukturierte Binnenlogistik trägt zudem zur Reduzierung von Lagerkosten bei und verbessert die Flexibilität, was insbesondere bei der Lagerung von Verpackungsmaterialien, wie etwa Wellpappe, wichtig ist.
• Klare Prozesse, geeignete Technik, verlässliche Daten und definierte Kennzahlen bilden die Basis für stabile, skalierbare und wirtschaftliche Abläufe.
• Risiken wie Systemausfälle oder Qualitätsmängel lassen sich durch Prävention, Redundanzen und kontinuierliche Verbesserung beherrschbar machen.
• Durchdachte Schnittstellen, dokumentierte Verantwortlichkeiten und ein strukturiertes Schulungs- und Wartungswesen erhöhen die Robustheit der innerbetrieblichen Logistik nachhaltig.