Einheitsgröße

In der Verpackungsindustrie stellt die Bezeichnung „Einheitsgröße“ ein entscheidendes Kriterium dar. Dieser Terminus wird vor allem im Bereich der Wellpappe-Verpackungen genutzt und hat weitreichende Bedeutung für Produktionsprozesse, Kostenstrukturen und Warenpräsentation. Im betrieblichen Alltag dient die Einheitsgröße als verbindlicher Referenzrahmen für die Formatplanung, die Auslegung von Packmitteln und die Abstimmung mit vor- und nachgelagerten Prozessschritten wie Druck, Stanzung, Klebung und Versand.

Als fachlicher Sammelbegriff beschreibt „Einheitsgröße“ die Standardisierung von Formaten, die eine breite Anwendbarkeit, eine planbare Wiederholgenauigkeit und eine effiziente Fertigung ermöglichen. Sie beeinflusst die gesamte Lieferkette – von der Materialdisposition über die Konfektionierung bis hin zu Lagerung, Kommissionierung und Versand – und wirkt sich auf Stückkosten, Durchlaufzeiten und Qualitätssicherung aus. Darüber hinaus unterstützt sie die Kapazitätsplanung, die Nachkalkulation und das Variantenmanagement, indem sie Rüstaufwände reduziert, Ausschuss senkt und die Transparenz in der Bedarfsplanung verbessert.

Definition: Was versteht man unter Einheitsgröße?

Der Begriff „Einheitsgröße“ bezieht sich auf eine Produktionsweise, die darauf abzielt, Verpackungen zu produzieren, die universell einsetzbar sind. Dabei handelt es sich in der Regel um Standardgrößen, die für eine breite Produktpalette verwendet werden können. Darunter fallen sowohl einfache Faltschachteln als auch komplexe Verpackungsstrukturen aus Wellpappe. Im praktischen Einsatz umfasst dies serientaugliche Formate mit klaren Maßbezügen, eindeutigen Toleranzvorgaben und definierten Funktionsflächen, sodass die Verarbeitung in manuellen und automatisierten Prozessen stabil bleibt.

Im engeren Sinne bedeutet Einheitsgröße die Festlegung eines definierten Maß- und Funktionsrasters (Innen- und Außenmaß, Rillung, Faltung), das in der Serienfertigung reproduzierbar ist. Im weiteren Sinne umfasst sie auch standardisierte Materialqualitäten (z. B. Wellenart, Deckenpapier), definierte Toleranzen sowie einheitliche Kennzeichnungen nach gängigen Codes (z. B. FEFCO-Typen). Ziel ist die Reduktion von Varianten, um Rüstaufwände zu minimieren und Material optimal zu nutzen. Ergänzend gehören dazu technische Details wie Klebelaschenbreite, Stecklaschengeometrie, Verschlussarten (Klebeband, Heftung) und drucktechnische Bezüge (Druckbildposition, Passer), die in der Wiederholung exakt eingehalten werden müssen.

Abgrenzung zu Größenfamilien

Einheitsgröße ist nicht zwingend „eine Größe für alles“. Häufig wird mit einer Größenfamilie gearbeitet, die auf einem gemeinsamen Raster basiert (z. B. Staffelung in festen Schrittweiten). Dadurch bleibt die Flexibilität erhalten, während Fertigungs- und Logistikvorteile der Standardisierung bestehen bleiben. In der Praxis hat sich ein Baukastensystem bewährt, bei dem Längen, Breiten und Höhen entlang eines Rastermaßes (z. B. 5 mm oder 10 mm Schritte) kombiniert werden und so modulare Packreihen entstehen, die auf Paletten- und Regalmaße abgestimmt sind.

Anwendungsgebiete der Einheitsgröße in der Verpackungsindustrie

Die Anwendungsgebiete sind vielfältig. Vom Online-Handel über die Lebensmittelindustrie bis hin zum Transport und Versand von Gütern aller Art hat die Produktion von Verpackungen in Einheitsgröße einen festen Platz in der Verpackungsbranche. Sie stellt eine praktische und oft kostengünstige Lösung dar, die gleichzeitig vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten in Bezug auf Design und Druck bietet. Darüber hinaus erleichtert sie die Zusammenarbeit mit Versanddienstleistern, da definierte Maße die Einstufung nach Volumen- und Gurtmaß erleichtern.

Typische Einsatzfelder sind:

• E-Commerce und Fulfillment: Reduzierte Variantenvielfalt beschleunigt den Packprozess, vereinfacht die Disposition und erleichtert die Retourenabwicklung.
• Lebensmittel und Konsumgüter: Standardgrößen erleichtern Handelslogistik, Regaleinräumung und Bündelung von Produktlinien.
• Ersatzteile und Komponenten: Einheitliche Formate unterstützen Serienverpackung, Kennzeichnung und Bestandstransparenz.
• Druckerzeugnisse und Medien: Wiederkehrende Formate sichern Planbarkeit in Produktion und Versand.
• Interne Werkslogistik: Einheitliche Ladungsträger- und Kartonformate verschlanken Materialflüsse zwischen Arbeitsstationen.
• Elektronik und Automotive: Reproduzierbare Maße erleichtern den Einsatz von Einlagen, Polstern und antistatischen Ausstattungen.
• Pharma und Kosmetik: Standards vereinfachen Validierung, Kennzeichnung und die Einhaltung definierter Toleranzen.

Beispiele aus der Praxis

• Ein Online-Händler nutzt drei abgestufte Standardgrößen, die 85 % des Sortiments abdecken und den Bedarf an Füllmaterial senken.
• Ein Ersatzteilversender definiert ein Kernformat für Kleinteile und ein größeres Format für Baugruppen; beides passt in standardisierte Regalfächer und auf gängige Ladeeinheiten.
• Ein Druckdienstleister verarbeitet periodisch identische Formate, wodurch Rüstzeiten in der Stanz- und Klebetechnik reduziert werden.
• Ein Lebensmittelabfüller harmonisiert Sekundärverpackungen für mehrere Gebindegrößen, wodurch Packmuster auf Europaletten optimiert und Transportschäden reduziert werden.
• Ein Elektronikhersteller koppelt Einheitsgrößen mit standardisierten Inlays, sodass Baugruppen in identischen Außenmaßen variabel geschützt werden.

Bestimmung der Einheitsgröße

Zur Bestimmung einer Einheitsgröße werden mehrere Faktoren berücksichtigt. Dazu zählen das zu verpackende Produkt, die Anforderungen des Marktes und die Kosten für Material und Produktion. Die Eignung des Materials und auch dessen Verarbeitbarkeit sind zentrale Kriterien zur Festlegung der Größe der Einheitsverpackung. Zusätzlich fließen Aspekte wie verfügbare Werkzeugbibliotheken, Bahnbreite und Bogenmaß, Verschlusskonzept sowie Anforderungen an Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit ein.

In der Praxis erfolgt die Dimensionierung anhand eines Kriterienkatalogs:

• Produktmerkmale: Außenkontur, Innenmaß-/Außenmaß-Bezug, Kantenempfindlichkeit, Oberflächenschutzbedarf, Feuchteempfindlichkeit.
• Schutzanforderungen: Polsterbedarf, Stapeldruckfestigkeit (z. B. ECT/BCT-Bezug), Rill- und Biegeverhalten.
• Material- und Fertigungsaspekte: Wellenart (E, B, C, BC), Stanznutzen, Verschnitt, Rüstzeit, Werkzeugverfügbarkeit.
• Logistische Schnittstellen: Ladungssicherung, Stapel- und Regalmaße, Packmuster, Gewichtsgrenzen pro Einheit.
• Prozessanforderungen: Automatisierbarkeit (Ergonomie, Maschinenkompatibilität), Etikettierung, Rückverfolgbarkeit.
• Nachhaltigkeit: Materialeffizienz, Rezyklatanteil, Wiederverwendbarkeit, Entsorgungswege und Ökobilanz-Betrachtung.
• Versandvorgaben: Gurtmaß, Volumengewicht, Dienstleisterklassen und zulässige Maximalabmessungen.

Die Maßfestlegung orientiert sich an nutzbaren Rastermaßen und definierten Toleranzen. Für die fachliche Einordnung hilft eine terminologische Präzisierung: Ausführliche Definition und praktische Hinweise zu Abmessungen. Zusätzlich ist eine klare Maßreihenfolge (Länge × Breite × Höhe) zu dokumentieren, getrennt nach Innen- und Außenmaß, um Missverständnisse in Datenblättern und Bestellungen zu vermeiden.

Mess- und Toleranzmanagement

Für reproduzierbare Ergebnisse werden Toleranzfenster für Zuschnitt, Rillabstand, Klebefuge und Endmaß definiert. Diese sichern, dass Standardgrößen in der Serienfertigung stabil bleiben und sich im Packprozess zuverlässig fügen. Ein geeignetes Prüfmittelmanagement (Messmittelüberwachung, MSA), regelmäßige Erstmuster- und Requalifikationsprüfungen sowie statistische Auswertungen (z. B. Cp/Cpk) erhöhen die Prozessfähigkeit.

Bezug zu Ladeeinheiten

Einheitsgrößen werden häufig so gewählt, dass sie sich effizient auf gängige Ladeeinheiten anordnen lassen. Das erleichtert die Planung von Packmustern, verbessert die Raumausnutzung und unterstützt eine stabile Transportsicherung. Orientierungen an Palettenrastermaßen (z. B. 1.200 × 800 mm sowie modulare 600 × 400 mm Einheiten) und an Regalfachgrößen führen zu weniger Umverpackungen und vereinfachen die Kommissionierung.

Normen, Richtlinien und Maße

Für die Auslegung von Einheitsgrößen haben sich in der Praxis Referenzen an etablierte Kataloge und Normen bewährt, darunter der FEFCO-Katalog für Bauarten, Empfehlungen zu Paletten- und Modulmaßen sowie Prüfstandards für Wellpappe und Kartonagen. Relevante Maßsysteme und Begriffe (z. B. Innenmaß, Nutzmaß, Außenmaß, Rillmaß, Zuschnittformat) sollten im Datenblatt eindeutig definiert und im Änderungsdienst gepflegt werden.

Versand- und KEP-Vorgaben

Die Einordnung nach Paketklassen, Gurtmaßgrenzen und Volumengewicht hat direkten Einfluss auf die Einheitsgrößen. Eine sorgfältige Abstimmung beugt Mehrkosten vor und unterstützt die Auswahl eines Formats, das sowohl schützende als auch tarifliche Anforderungen erfüllt.

Einführung in der Praxis: Vorgehen und Tools

• Analyse: Sortimentsstruktur, Abmessungsverteilung, Schadens- und Retourenquoten, ABC-/XYZ-Klassifizierung.
• Rasterdefinition: Festlegung von Maßrastern, Materialqualitäten, Toleranzen und zulässigen Ausstattungsoptionen.
• Prototyping: Bemusterung, Falltests, Stapel- und Transporttests, Maschinenversuche.
• Rollout: Stammdatenaufbau (Artikelnummer, Benennung, Maße, Material), Schulung von Beschaffung, Lager und Packprozessen.
• Monitoring: KPI-Tracking (Rüstzeiten, Ausschuss, Verschnitt, Schadensquoten) und kontinuierliche Verbesserung.

Kennzeichnung und Stammdaten

Eindeutige Bezeichnungen, konsistente Maßangaben und versionierte Zeichnungen sind zentral. Einheitliche Nomenklatur (z. B. Formatkürzel, Materialcode, Wellenart) erleichtert Bestellung, Lagerführung und Auditierung.

Nachhaltigkeits- und Kosteneffekte

• Materialeinsatz: Optimierte Einheitsgrößen reduzieren Verschnitt und senken den Rohstoffbedarf.
• Transport: Bessere Auslastung von Ladeeinheiten verringert Fahrten und Emissionen.
• Wiederverwendung: Robuste Standardformate lassen sich mehrfach einsetzen und leichter zurückführen.
• Kostenwirkung: Weniger Varianten bedeuten geringere Werkzeug- und Lagerhaltungskosten sowie planbare Beschaffungsmengen.

Vor- und Nachteile von Einheitsgröße

Die Vorteile der Einheitsgröße in der Verpackungsindustrie liegen auf der Hand. Sie ermöglicht eine Massenproduktion, welche die Kosten senkt und den Produktionsprozess vereinfacht. Gleichzeitig bietet sie eine hohe Flexibilität in der Anwendung und ist aus logistischer Sicht vorteilhaft, da sie die Lagerhaltung und den Transport erleichtert. Der Hauptnachteil besteht darin, dass nicht alle Produkte in eine standardisierte Größe passen. Die Unterschiede in den Produkteigenschaften können eine individuelle Verpackung erfordern, die dann höhere Kosten verursacht.

• Vorteile:
  • Skaleneffekte durch geringere Variantenvielfalt und kürzere Rüstzeiten.
  • Bessere Planbarkeit bei Beschaffung, Produktion, Lagerung und Transport.
  • Vereinfachte Qualitätssicherung durch wiederkehrende Maße und feste Prüfkriterien.
  • Höhere Prozesssicherheit in automatisierten Packlinien.
  • Reduzierter Verschnitt durch wiederkehrende Zuschnittformate und optimierte Nutzenbilder.
• Nachteile:
  • Potenzielle Über- oder Unterdimensionierung bei Sonderformen und sensiblen Gütern.
  • Mehrbedarf an Füll- und Polstermaterial bei zu groß gewählter Einheitsgröße.
  • Begrenzte Passgenauigkeit kann die Warenpräsentation beeinflussen.
  • Einführungsaufwand für Stammdatenharmonisierung und Anpassung bestehender Prozesse.

Typische Fehlerquellen und wie man sie vermeidet

• Unklare Maßbezüge: Innenmaß, Nutzmaß und Außenmaß müssen eindeutig festgelegt werden.
• Unterschätzter Polsterbedarf: Schutzanforderungen frühzeitig in die Größenwahl einbeziehen.
• Nicht berücksichtigte Toleranzen: Fertigungs- und Materialtoleranzen in der Serie verifizieren.
• Logistik-Schnittstellen übersehen: Stapel- und Ladeeinheiten bereits in der Konzeptphase einplanen.
• Uneinheitliche Benennung: Konsistente Artikel- und Formatkennzeichnung im gesamten Datenfluss etablieren.
• Fehlende Prüfplanung: Prüfmerkmale, Prüffrequenzen und Grenzmuster verbindlich festlegen.

Kennzahlen und Monitoring

• Rüstzeit je Auftrag und Formatwechsel
• Verschnittquote und Materialausnutzung pro Nutzenbild
• Schadens- und Reklamationsquote im Versand
• Bestandsreichweiten und Variantenanzahl im Lager
• Durchlaufzeiten von Auftrag bis Versand

Zusammenfassung:

• Unter Einheitsgröße versteht man eine standardisierte Abmessung, die sowohl für die Produktion als auch für die Lagerung von Verpackungen aus Wellpappe kosteneffizient ist.
• Die Nutzung der Einheitsgröße ermöglicht es Firmen, den Bedarf an unterschiedlichen Verpackungstypen zu reduzieren und somit Ressourcen einzusparen.
• Einheitsgrößen helfen dabei, die Warenlogistik zu vereinfachen, indem sie den Transport und die Lagerung von Verpackungsmaterialien standardisieren.
• Die Festlegung erfolgt anhand definierter Kriterien (Produktmerkmale, Schutzanforderungen, Material, Fertigung, Logistik) und klarer Toleranzvorgaben.
• In der Praxis bewähren sich Größenfamilien auf gemeinsamer Rasterbasis, um einen Ausgleich zwischen Standardisierung und Flexibilität zu erreichen.
• Ein systematisches Einführungs- und Prüfkonzept erhöht Prozessstabilität, senkt Verschnitt und unterstützt eine konsistente Qualitätssicherung.
• Die Ausrichtung an Ladeeinheiten, Versandvorgaben und nachhaltigen Materialeinsätzen verbessert Gesamtkosten und ökologische Bilanz.