Hubwagen

Unter den zahlreichen Werkzeugen und Geräten, die in der Verpackungsindustrie unabdingbar sind, nimmt der Hubwagen eine besondere Stellung ein. Insbesondere in Unternehmen, in denen große Mengen an Wellpappe verarbeitet und transportiert werden, sind sie ein wertvolles Instrument zur Effizienzsteigerung. Als elementares Flurförderzeug unterstützt der Hubwagen die innerbetriebliche Materialflussorganisation, verkürzt Wegezeiten und reduziert körperliche Belastungen bei der Handhabung palettierter Güter und Kartonagen.

Definition: Was versteht man unter Hubwagen?

Unter einem Hubwagen versteht man ein einfaches und zugleich leistungsfähiges Gerät zur Materialbewegung. Es handelt sich um ein manuell oder elektrisch betriebenes Transportgerät mit einer mechanisch-hydraulischen Hebevorrichtung, das zum Heben, Bewegen und Positionieren von Lasten – typischerweise Paletten, Gitterboxen und Boxen aus Wellpappe – verwendet wird. Der primäre Zweck eines Hubwagens liegt darin, schwere Lasten sicher, kontrolliert und mit geringem Kraftaufwand zu verfahren, die von Hand nicht oder nur schwer zu bewegen wären. In der betrieblichen Praxis werden Hubwagen auch als Palettenhubwagen, Handhubwagen oder Niederhubwagen bezeichnet.

Ein Hubwagen besteht üblicherweise aus einer Deichsel mit Bedienhebel, einer robusten Pumpeneinheit mit Hydraulikzylinder, zwei Lenkrollen am Fahrgestell sowie Gabeln mit Einzel- oder Tandem-Gabelrollen. Ein- und Ausfahrhilfen an den Gabelspitzen erleichtern das Einfahren in Paletten. Für eine sichere Nutzung in der Verpackungslogistik sind die Lastschwerpunktlage, die Qualität der Palette und die Unversehrtheit der Gabeln von Bedeutung.

Typen und Bauarten

• Manueller Hubwagen: Handbetätigte Pumpe, Hebe- und Senkfunktion über Deichselhebel; für kurze Distanzen und ebene Böden.
• Elektrischer Hubwagen (mit Fahr- und/oder Hubunterstützung): Entlastet das Personal bei längeren Wegen, Gefällen oder höherer Lastfrequenz.
• Scherenhubwagen: Erhöhte Hubhöhe für ergonomisches Kommissionieren und Konfektionieren, jedoch nicht zum Fahren bei angehobener Last geeignet.
• Hochhub-Varianten: Für gelegentliche Ein- und Auslagerungen in begrenzte Regalhöhen (im Gegensatz zu reinen Niederhubwagen).
• Edelstahl- oder verzinkte Ausführungen: Für feuchte Bereiche oder erhöhte Hygieneanforderungen.
• Waagenhubwagen: Integrierte Wägetechnik zur schnellen Gewichtskontrolle von Paletten mit Kartonagen und Wellpapp-Zuschnitten.
• Spezialabmessungen: Kurze oder extralange Gabeln für Displaypaletten, Halbpaletten, Überlängen oder sperrige Packstücke.
• Niederflur-Varianten: Für besonders niedrige Paletten oder Einwegpaletten mit geringer Einfahrtshöhe.
• Geräuschreduzierte Ausführungen: Lärmarme Rollen für lärmsensible Bereiche und den Einsatz in der Nähe von Büros.
• ATEX-/korrosionsgeschützte Varianten: Für Bereiche mit speziellen Sicherheits- oder Umgebungsanforderungen.

Wesentliche technische Kenndaten

• Tragfähigkeit: Üblich 1.000–2.500 kg, je nach Modell und Einsatzprofil.
• Gabellänge und -breite: Standard z. B. 1.150 mm Gabellänge; Sonderlängen für Halbpaletten, Displaypaletten oder Überlängen.
• Hubbereich: Typisch ca. 85–200 mm (Niederhub); Scherenhubwagen erreichen deutlich höhere Arbeitshöhen.
• Wenderadius und Bauhöhe: Entscheidend für enge Gänge und das Manövrieren zwischen Arbeitsstationen.
• Rollen und Lenkrollen: Materialien wie Polyurethan, Gummi oder Nylon beeinflussen Laufruhe, Rollwiderstand, Bodenschonung und Geräusch.
• Gabelaußenabstand: Häufig 520 mm oder 680 mm für unterschiedliche Palettenformate und Lastgeometrien.
• Hub- und Senkgeschwindigkeit: Bestimmt Taktzeiten beim Be- und Entladen; Schnellhub-Funktion reduziert Pumpvorgänge bei leichten Lasten.
• Betriebsgewicht und Oberflächenbeschichtung: Wirken sich auf Handhabung, Korrosionsschutz und Lebensdauer aus.
• Rollenanordnung: Einzel- vs. Tandemrollen beeinflussen das Überfahren von Schwellen sowie die Lastverteilung.
• Temperaturbereich: Material der Rollen und Dichtungen muss zur Umgebung (z. B. Kühlbereich, Außenbereich) passen.

Funktionsweise und Anwendung von Hubwagen

Das Prinzip der Funktionsweise eines Hubwagens ist einfach und zuverlässig: Die Gabeln des Hubwagens werden in die Einfahrtaschen einer Palette eingefahren. Durch das Pumpen am Deichselhebel baut die Hydraulik Druck auf, die Gabeln heben sich, und die Last kann verfahren werden. Ein fein dosierbares Senkventil ermöglicht kontrolliertes Absenken am Zielort. In der Wellpapp-Verpackungsindustrie beweisen Hubwagen ihre Nützlichkeit tagtäglich, indem sie massive Palettenstapel, Bogenware und konfektionierte Kartonagen mühelos von einem Ort zum anderen bewegen.

Für sichere Abläufe im Verpackungsbereich sind klare Verkehrswege, ausreichende Beleuchtung und eine angepasste Geschwindigkeit wesentlich. Beim Quertransport, beim Rangieren in Durchlaufregalen oder an Packtischen ist auf Quetschstellen, auf die Stabilität der Ladeeinheit sowie auf die Unversehrtheit der Palettenkufen zu achten. Elektrische Varianten unterstützen zusätzlich durch Fahr- und Bremsunterstützung in Rampenbereichen.

Bedienablauf in der Praxis

1. Visuelle Prüfung des Hubwagens und des Fahrwegs.
2. Gabeln vollständig absenken und mittig unter die Palette einfahren.
3. Last anheben, bis ein ausreichender Bodenabstand vorhanden ist.
4. Transport mit angepasster Geschwindigkeit und ausreichender Bodenfreiheit durchführen.
5. Am Zielort Last langsam und kontrolliert absenken, Gabeln vollständig entlasten und ausfahren.

Ergänzend empfiehlt sich: Palettenzustand prüfen (gebrochene Bretter, lose Klötze), Ladungssicherung kontrollieren (Umreifung, Stretchfolie, Kantenschutz), Fahrwege freihalten, Gefälle mit besonderer Vorsicht befahren, Hubwagen stets in Parkposition abstellen (Gabeln abgesenkt, Deichsel aufrecht).

Spezifische Anwendungen in der Wellpapp-Verarbeitung

• Bereitstellung von Zuschnitten, Bogenware und Halbfertigprodukten an Rüst- und Verarbeitungsplätzen.
• Interner Transport von fertig konfektionierten Kartonagen zum Packtisch, zur Umreifung oder zur Folierung.
• Versandbereitstellung und Verladung auf Rampenniveau in Verbindung mit Keilen und Sicherungsmitteln.
• Kommissionierung in Gängen mit begrenzter Breite und wechselnden Losgrößen.
• Nachschub an Druck-, Stanz- und Klebemaschinen mit definierten Palettenformaten und Höhenbegrenzungen.
• Abtransport von Produktionsresten in Sammelbehältern und Entsorgungsboxen zur Materialtrennung.

Einsatzbereiche in der Wellpappindustrie

Hubwagen finden eine breite Anwendung in verschiedenen Industriebetrieben in der Wellpappindustrie. Dort ermöglichen die effiziente Bewegung großer Mengen von Wellpappe und die einfache Handhabung des Hubwagens einen reibungslosen Betriebsablauf. Dies gilt sowohl für die Herstellung und Verarbeitung von Wellpappe als auch für die Verpackung und den Versand der hergestellten Produkte. Typische Bereiche sind Wareneingang, Zwischenlager, Konfektionierung, Versandbereitstellung sowie die innerbetriebliche Verteilung von Hilfs- und Betriebsmitteln.

Darüber hinaus werden Hubwagen in Co-Packing-Bereichen, in der Displayfertigung sowie an Etikettier- und Stretchwickelstationen eingesetzt. In Verbindung mit Durchlaufregalen und Pufferplätzen unterstützen sie eine taktgerechte Materialversorgung und das sequenzielle Bereitstellen von Kartonagen-Bündeln.

Beispiele für typische Prozessschritte

• Anlieferung palettierter Wellpapp-Zuschnitte, innerbetrieblicher Weitertransport zu Verarbeitungsmaschinen.
• Rüstprozesse: Zuführung von Bogenstapeln, Aufnahme von Stanz- und Faltzuschnitten.
• Nachgelagerte Prozesse: Transport verpackter Einheiten zur Umreifung, Etikettierung und Qualitätskontrolle.
• Versand: Bereitstellung von Paletten an den Verladerampen, Zuweisung zu Touren und Relationen.
• Interne Umlagerungen zwischen Pufferbereichen, Fertigwarenlager und Packstraßen zur Synchronisation der Aufträge.
• Verschnittentsorgung: Abholung von Sammelboxen mit Papier- und Kartonresten zur Wiederverwertung.

Vor- und Nachteile von Hubwagen

Die zahlreichen Vorzüge von Hubwagen umfassen ihre einfache Handhabung, ihre Robustheit und ihre Flexibilität. Sie sind in der Lage, schwere Lasten über große Strecken zu transportieren und tragen erheblich zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen bei. Auf der anderen Seite können die Anschaffungs- und Wartungskosten als ein Nachteil angesehen werden. Darüber hinaus erfordert der Einsatz von einem Hubwagen eine bestimmte Aufmerksamkeit und Sorgfalt, um Unfälle oder Schäden an der Ware zu vermeiden.

Für die Intralogistik mit Wellpappe spielen zusätzlich die Schonung der Kanten, die Vermeidung von Durchbiegungen bei langen Zuschnittstapeln sowie eine vibrationsarme Fahrweise eine wichtige Rolle. Die Auswahl geeigneter Rollenmaterialien und die korrekte Gabelgeometrie tragen wesentlich dazu bei, Verpackungsmaterialien sicher und ohne Beschädigungen zu bewegen.

Vorteile im Detail

• Einfache Bedienung mit geringem Schulungsaufwand bei manuellen Varianten.
• Hohe Verfügbarkeit und geringe Störanfälligkeit durch robuste Bauweise.
• Flexibel einsetzbar auf kurzen Strecken, in schmalen Gängen und an Packplätzen.
• Kosteneffizienter als motorisierte Flurförderzeuge bei niedriger bis mittlerer Transportintensität.
• Feindosiertes Absenken für materialschonendes Positionieren empfindlicher Kartonagen.
• Modular erweiterbar (z. B. Waage, Schnellhub), anpassbar an Prozess- und Palettenanforderungen.

Mögliche Nachteile und Grenzen

• Begrenzte Hubhöhe: kein Stapeln in höher gelegene Regalebenen mit Niederhubwagen.
• Körperliche Belastung bei häufigen, längeren Transportwegen mit manuellen Geräten.
• Empfindlich gegenüber unebenen Böden, Schwellen, Steigungen und Gefällen.
• Zusätzliche organisatorische Maßnahmen für Lastsicherung und sichere Wegeführung erforderlich.
• Begrenzte Fahrgeschwindigkeit und Manövrierbarkeit bei sehr engen Radien oder schweren Lasten.
• Elektrische Varianten erfordern Lade- und Wartungsmanagement sowie geeignete Abstell- und Ladezonen.

Sicherheit, Ergonomie und Instandhaltung

• Sicherheit: Lastschwerpunkt beachten, ausreichende Bodenfreiheit sicherstellen, Geschwindigkeit anpassen, Sichtprüfung vor Einsatz, Gefälle nur mit kontrollierter Fahrweise befahren. Geeignete Sicherungsmittel verwenden, z. B. Schutzlösungen für Paletten im innerbetrieblichen Transport.
• Ergonomie: Geeignete Deichselhöhe nutzen, ausreichenden Wendebereich freihalten, Schieben statt Ziehen je nach Situation bevorzugen, bei elektrischen Modellen Assistenzfunktionen einsetzen.
• Wartung: Regelmäßige Schmierung der Gelenke, Prüfung der Hydraulik auf Dichtheit, Kontrolle von Rollen, Lenkung und Bremsen; Verschleißteile rechtzeitig ersetzen.
• Prüfungen: Wiederkehrende Sicherheitsprüfungen gemäß betrieblicher Vorgaben und einschlägiger Regelwerke; Traglastkennzeichnung und Funktionsfähigkeit der Bedienelemente dokumentieren.
• Materialschutz: Kanten- und Flächenschutz einsetzen, Lasten bündig und kippsicher aufnehmen, empfindliche Oberflächen vor Reibung schützen.

Auswahlkriterien für den passenden Hubwagen

• Erforderliche Tragfähigkeit und Lastschwerpunktlage der typischen Ladeeinheiten.
• Passende Gabellänge und -breite für die verwendeten Palettenformate und Kartonagen.
• Rollenauswahl in Abhängigkeit von Bodenbeschaffenheit, Geräuschentwicklung und Rollwiderstand.
• Optionale Funktionen (Schnellhub, Waage, elektrische Unterstützung) je nach Prozessanforderung.
• Korrosionsschutz oder spezielle Materialien für feuchte oder hygienisch sensible Zonen.
• Gabelaußenabstand, Ein- und Ausfahrrollen sowie Tandem- oder Einzelrollen passend zu Palettenkufen und Schwellen.
• Ergonomische Kriterien (Deichselgeometrie, Bedienkräfte) und Platzverhältnisse in Gängen und an Packplätzen.

Normen, Vorschriften und Prüfungen

Hubwagen unterliegen in der betrieblichen Praxis klar definierten Sicherheitsanforderungen. Relevante Normen und Unfallverhütungsvorschriften legen Anforderungen an Konstruktion, Bedienung und Wartung fest. Arbeitgeber haben den sicheren Zustand der Flurförderzeuge regelmäßig zu prüfen, Beschäftigte zu unterweisen und geeignete Betriebsanweisungen bereitzustellen. Für elektrische Geräte kommen zusätzliche Regelungen zur Ladetechnik, zum Umgang mit Batteriesystemen und zur Bereitstellung sicherer Ladebereiche hinzu.

Rechtliche und organisatorische Aspekte

• Regelmäßige Unterweisung der Mitarbeitenden zur sicheren Bedienung, zum Gefahrstoff- und Batteriehandling (bei E-Geräten) sowie zur Wegeführung.
• Dokumentation von Prüfungen und Instandhaltungen, Sichtkontrollen vor Schichtbeginn, Meldewege bei Mängeln.
• Klare Verkehrs- und Sicherheitszonen, markierte Geh- und Fahrwege, Rammschutz an Ecken und Regalen.

Praxis-Tipps für Wellpapp-Betriebe

Materialschutz und Qualitätssicherung

• Kartonkanten mit Kantenschutzelementen sichern, besonders bei hohen Stapeln oder empfindlichen Oberflächen.
• Palettenhöhe standardisieren, um Kollisionen mit Fördertechnik, Türen und Unterzügen zu vermeiden.
• Vibrationen reduzieren: geeignete Rollen wählen, Schwellen abflachen, Fahrgeschwindigkeit anpassen.

Routen- und Flächenplanung

• Versorgungsrouten zu Druck-, Stanz- und Klebemaschinen festlegen und mit Pufferplätzen kombinieren.
• Wende- und Übergabeflächen an Packtischen, Umreifungs- und Wickelstationen definieren.
• Engstellen entschärfen, Querungen sichern und Sichtbeziehungen verbessern.

Energie- und Lademanagement bei elektrischen Hubwagen

• Ladezyklen planen, Ladestationen klar kennzeichnen und Lüftung sicherstellen.
• Batteriezustand überwachen, Verbindungskabel und Stecker regelmäßig prüfen.
• Einsatzprofile und Schichtlängen mit Batteriekapazitäten abstimmen.

Begriffsabgrenzung und Synonyme

Im Sprachgebrauch sind die Begriffe Palettenhubwagen, Handhubwagen und Niederhubwagen geläufig. Sie bezeichnen Flurförderzeuge zum bodennahen Anheben und Verfahren palettierter Güter. Davon abzugrenzen sind Hochhubwagen (für höhere Regale) sowie Gabelstapler mit Mast, die weiteres Hub- und Fahrvermögen bieten. In der Wellpapp-Logistik übernehmen Hubwagen vor allem das sichere, materialschonende Bewegen von Paletten mit Zuschnitten, Bogenware und fertigen Kartonagen zwischen Arbeitsstationen.

Zusammenfassung:

• Ein Hubwagen ist ein effektives Hilfsmittel, mithilfe dessen schwere Lasten, wie beispielsweise große Mengen an Verpackungen aus Wellpappe, einfach und schnell bewegt werden können.
• Dank seines stabilen Designs kann der Hubwagen auch ergonomisch unvorteilhafte Bewegungen vermeiden, die beim Heben von schweren Verpackungsmaterialien entstehen könnten.
• Die effiziente Nutzung von Hubwagen in Unternehmen, die Verpackungen aus Wellpappe verwenden, kann zu einer deutlichen Beschleunigung der internen Logistikprozesse führen.
• Typische Einsatzbereiche sind Wareneingang, Fertigung, Konfektionierung, Zwischenlager und Versandbereitstellung innerhalb der Intralogistik.
• Bei der Auswahl sind Tragfähigkeit, Gabellänge, Hubbereich, Rollenausführung und Umgebungsbedingungen zentrale Kriterien.
• Sichere Bedienung, regelmäßige Wartung und geeignete Lastsicherung tragen wesentlich zu störungsarmen Abläufen bei.
• Durch passende Rollenmaterialien, standardisierte Palettenmaße und klare Wegeführung lassen sich Materialschutz, Ergonomie und Prozessqualität in der Wellpapp-Logistik nachhaltig verbessern.