Umfüllverpackung

In der Wellpappenindustrie spielt sie eine maßgebliche Rolle: die Umfüllverpackung. Ihre Verwendung erleichtert Transaktionen zwischen Unternehmen, indem sie ein effizientes und sicheres Handling von empfindlichen und wertvollen Gütern ermöglicht. Sie dient als Bindeglied zwischen Primärverpackung, Zwischenlagerung und Weitertransport und unterstützt standardisierte, fehlerarme Prozesse in Produktion, Kommissionierung und Distribution. Gleichzeitig trägt sie zur Qualitätssicherung, Rückverfolgbarkeit und Ladungssicherung bei, reduziert Fehlgriffe im Materialfluss und erleichtert die ergonomische, beschädigungsarme Handhabung entlang der gesamten Lieferkette.

Definition: Was versteht man unter Umfüllverpackung?

Unter Umfüllverpackungen versteht man spezielle Verpackungskonzepte, die primär für den Transport von Waren entwickelt wurden. Sie dienen dazu, das Originalprodukt vor Beschädigungen zu schützen und den Transportprozess zu erleichtern. Ihr Einsatz ist jedoch nicht nur auf den Versand beschränkt, auch in Lager- und Regalsystemen finden sie Anwendung. Begriffe wie Umlagerungs-, Transfer- oder Umverpackung werden in der Praxis teils synonym verwendet; im Kontext der Logistik beschreibt die Umfüllverpackung die funktionsorientierte Sekundär- oder Transportlösung, die das Handling, die Kennzeichnung und die Stapelbarkeit optimiert.

Im Kern handelt es sich um Gebinde und Packmittel, mit denen Waren aus einem ursprünglichen Behältnis in eine zweckmäßige Sekundär- oder Transportlösung überführt werden. Das kann temporär (z. B. für die Umlagerung im Werk) oder dauerhaft (z. B. für den Versand an Kunden) erfolgen. Je nach Einsatz sind Einweg- und Mehrweglösungen üblich; Mehrwegsysteme kommen häufig in geschlossenen Lieferketten zum Einsatz, Einwegsysteme vor allem bei wechselnden Empfängern oder langen Distanzen. Die Auswahl erfolgt anhand von Packgut, Prozessschritt, geforderter Schutzwirkung und logistischer Umgebung, etwa Fördertechnik, Palettenmaß und Regalsystem.

Abgrenzung und Ziele

Umfülllösungen unterscheiden sich von Verkaufsverpackungen durch die funktionale Auslegung auf Schutz, Stapelstabilität, effizientes Handling und Kennzeichnung. Zentrale Ziele sind:

• Produktschutz vor mechanischen, klimatischen und chemischen Einflüssen
• Prozesssicherheit beim Umpacken, Kommissionieren und beim innerbetrieblichen Transport
• Standardisierung durch passgenaue Abmessungen, modulare Einsätze und definierte Traglasten
• Nachhaltigkeit durch materialeffiziente Konstruktion und recyclingfähige Werkstoffe
• Ergonomie durch leichtes Aufrichten, geeignete Grifföffnungen und reduzierte Hebelasten

Im Verpackungssystem wird zwischen Primär-, Sekundär- und Tertiärverpackung unterschieden. Die Umfüllverpackung ist in der Regel Sekundär- oder Transportverpackung und unterstützt konsistente Packmuster, eindeutige Kennzeichnungen und die sichere Bündelung einzelner Einheiten zu logistikgerechten Ladeeinheiten.

Einsatzbereiche der Umfüllverpackungen

Die Vielseitigkeit von Umfüllverpackungen macht sie zu einem unverzichtbaren Bestandteil in vielen Bereichen der Industrie und des Einzelhandels. Sie finden vor allem in der Lebensmittel-, Elektro- und Pharmaindustrie Anwendung, aber auch bei Online-Versandhändlern sind sie weit verbreitet. Der ständige Bedarf nach effizienten Verpackungsstrategien führt zu kontinuierlichen Entwicklungen in diesem Segment. Branchenspezifische Anforderungen (z. B. ESD-Schutz in der Elektronik, partikelarme Umgebung in Pharma/Healthcare, Hygieneanforderungen in der Lebensmittelverarbeitung) prägen Auswahl und Auslegung der Lösungen.

Typische Einsatzszenarien sind Wareneingang und -prüfung, Umverpacken für Serienfertigung, Bündeln von Kleinteilen, Cross-Docking, Retourenaufbereitung sowie die Konsolidierung von Teilsendungen. In der Praxis wird dabei zwischen kurzfristigen Umlagerungen (innerbetrieblicher Transport), mittelfristiger Zwischenlagerung und externer Distribution unterschieden. Zusätzlich kommen Umfüllverpackungen in Kanban-Schleifen, Milkrun-Konzepten und bei der Vorbereitung von Sets für Montagelinien zum Einsatz.

• Lebensmittel: Umfüllen von Primärgebinden in lebensmitteltaugliche Transportkartons mit Insert oder Trenneinsatz
• Elektrotechnik: Umpacken in antistatische Verpackungslösungen mit Polster- und Fixierelementen
• Pharma/Healthcare: partikelarme, nachvollziehbar gekennzeichnete Gebinde für Chargentrennung
• E-Commerce: Konsolidierung in robuste Versandkartons mit optimiertem Packmuster
• Automotive: Kleinteilelogistik mit standardisierten Trays, Innenverpackungen und Stapelgebinden
• Chemie/Kosmetik: trennscharfe Gebinde für Gefahrstoffklassen, auslaufsichere Innenausstattungen
• Non-Food-Retail: filialgerechte Umverpackung mit vordefinierten Mengeneinheiten für rasches Nachfüllen

Prozessschritte im Überblick

1. Entnahme aus dem Ursprungsbehälter und Sichtprüfung
2. Vorbereiten der Umfülllösung (Aufrichten, Inlays, Kennzeichnung)
3. Umpacken, Fixieren und Verschließen
4. Dokumentation (Los, Charge, Inhalt, Zielort) und Übergabe an Lager/Transport
5. Konditionierung der Ladeeinheit (z. B. Umreifung, Rutschhemmung, Palettierung)
6. Rückmeldung in ERP/MES und Übergabe an die nächste Prozessstufe

Für standardisierte Bedarfe sind passende Verpackungen sofort verfügbar ab Lager, während spezielle Geometrien oder empfindliche Güter häufig eine konstruktive Auslegung mit individuellen Einsätzen benötigen. Ergänzend sind klare Arbeitsanweisungen, Checklisten und ergonomische Hilfsmittel sinnvoll, um gleichbleibende Qualität und Sicherheit zu gewährleisten.

Materialien und Arten von Umfüllverpackungen

Umfüllverpackungen bestehen aus unterschiedlichen Materialien. Während für einige Waren stabile Holz- oder Metallkisten notwendig sind, genügt für andere Produkte eine Verpackung aus flexiblem Kunststoff oder sogar aus Papier. Unter den Papiersorten ist Wellpappe besonders beliebt. Die Hauptarten der Umfüllverpackungen sind Paletten, Container, Gitterboxen und Säcke, doch es gibt auch spezielle Konstruktionen für bestimmte Produkte.

Bei papierbasierten Lösungen kommen je nach Anforderung ein- oder zweiwellige Qualitäten, unterschiedliche Wellenarten und kaschierte Oberflächen zum Einsatz. Ergänzend werden Innenausstattungen wie Rill- und Steckzuschnitte, Trays, Gefache, Polstereinlagen sowie Fixierelemente genutzt. Kunststoffgebinde (z. B. ESD-fähig) oder textile Säcke sind sinnvoll, wenn Feuchtebeständigkeit, Reinigbarkeit oder definierte Oberflächeneigenschaften gefragt sind. Holz und Metall werden eingesetzt, wenn sehr hohe Belastungen, Wiederverwendbarkeit oder Langstreckentransporte im Vordergrund stehen. Für Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit eignen sich aufgedruckte oder aufgeklebte Barcodes und Datamatrix-Codes; Feuchte- und Abriebfestigkeit der Bedruckung sind dabei zu berücksichtigen.

Konstruktive Merkmale

• Verschlussarten: Selbstklebestreifen, Nassklebeband, Umreifung, Steck- und Stülpdeckelkonstruktionen
• Innenleben: formschlüssige Einsätze, Kantenschutz, Abstandshalter, Polster- und Fixierelemente
• Handling: Grifföffnungen, Anrisslinien, eindeutige Kennzeichnungsfelder
• Logistik: stapel- und fördertechnikgerechte Bauformen, kompatible Grundmaße
• Sicherung: Antirutschlagen, Zwischenlagen, form- und kraftschlüssige Palettierung

Dimensionierung und Belastbarkeit

Die richtige Auslegung berücksichtigt Innen- und Außenmaße, Tragfähigkeit, Stapeldruck und klimatische Einflüsse. Eine sorgfältige Abstimmung der Abmessungen auf gängige Paletten- und Fördertechnikformate erleichtert das Packen, reduziert Hohlräume und verbessert die Auslastung in Lager und Transport. Prüfkriterien wie ECT/BCT, Kantenstauch- und Stapeltests liefern belastbare Daten für die Praxis. Zusätzlich sind Fertigungstoleranzen, zulässige Kompressionsreserven und die erwartete Lagerdauer zu berücksichtigen; klimatische Bedingungen (z. B. Standardklima und wechselnde Luftfeuchte) beeinflussen die Tragwerte und die notwendige Sicherheitsmarge.

Normen und Standards

Grundmaße orientieren sich häufig an Euro- und Industriepaletten sowie modularen Teilmaßen (z. B. 600 × 400 mm). Einheitliche Kennzeichnungen, international verständliche Handling-Symbole und normgerechte Etiketten unterstützen fehlerarmes Umpacken. In regulierten Umgebungen sind dokumentierte Prüfpläne, eindeutige Chargenkennzeichen und lückenlose Rückverfolgbarkeit etablierter Standard.

Ergonomie und Arbeitssicherheit

Ergonomische Gestaltung mit sinnvoll platzierten Grifföffnungen, moderaten Packgewichten und klaren Anrisslinien reduziert körperliche Belastungen. Rutschhemmende Zwischenlagen, standsichere Stapelhöhen und definierte Greifkanten verringern Unfallrisiken und tragen zu konstanten Prozesszeiten bei.

Qualitätssicherung und Prüfverfahren

Vor Serienstart sind Muster, Fallprüfungen, Schwing- und Klimatests empfehlenswert. Prozessbegleitend unterstützen Wareneingangskontrollen, Stichproben und dokumentierte Abnahmen die gleichbleibende Qualität. Reklamationsdaten aus Transport und Lager helfen, Packmuster und Innenausstattung gezielt zu verbessern.

Vor- und Nachteile von Umfüllverpackungen

Die Vorteile von Umfüllverpackungen liegen auf der Hand: Sie schützen die Ware, erleichtern den Transport und ermöglichen eine effiziente Lagerhaltung. Dadurch reduzieren sie Kosten und erhöhen die Wirtschaftlichkeit. Die Nachteile sind jedoch ebenfalls zu beachten. So können sie unter Umständen die Umwelt belasten und die Entsorgung ist oftmals nicht unkompliziert. Wellpappe bietet hier jedoch die entscheidende Lösung, denn sie ist recycelbar und somit deutlich umweltfreundlicher als viele andere Materialien. Zusätzlich lassen sich durch standardisierte Bauformen und klare Prozesse Durchlaufzeiten verringern und Fehlerraten senken; dem stehen Materialeinsatz, zusätzlicher Handlingaufwand und ggf. Rückführungskosten bei Mehrweg gegenüber.

• Vorteile: minimierte Transportschäden, standardisierte Abläufe, bessere Raumausnutzung, klare Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit
• Herausforderungen: zusätzlicher Materialeinsatz, Prozessaufwand beim Umpacken, Rückführung von Mehrweggebinden, Qualitätskonstanz bei wechselnden klimatischen Bedingungen
• Gegenmaßnahmen: last- und produktspezifische Auslegung, materialeffiziente Konstruktion, definierte Packmuster, geeignete Verschlussmittel, qualitätssichernde Prüfungen

Nachhaltigkeit und Kreislaufaspekte

Papierbasierte Lösungen mit hohem Faserrecyclinganteil, optimierter Materialstärke und sortenreiner Entsorgung tragen zu einer hohen Wiederverwertbarkeit bei. Mehrwegkonzepte sind sinnvoll, wenn stabile Umlaufstrukturen bestehen. Für Einweglösungen hilft eine bedarfsgerechte Konstruktion mit möglichst geringem Materialeinsatz, den ökologischen Fußabdruck zu senken. Neben der Materialwahl beeinflussen auch Packdichte, Palettenauslastung und die Vermeidung von Hohlräumen die ökologische und ökonomische Bilanz.

Praxisempfehlungen

• Packgut analysieren: Empfindlichkeit, Kanten, Schwerpunkte, Oberflächen
• Packmuster definieren: Füllgrad, Lastverteilung, Hohlraumreduktion
• Innenausstattung wählen: Polstern, fixieren, trennen – so viel wie nötig, so wenig wie möglich
• Verschluss und Kennzeichnung standardisieren: eindeutige Labels, Chargen- und Losinformationen
• Erprobung: Muster, Falltests und Klimaprüfungen vor Serienstart
• Rückmeldungen aus Lager, Transport und Retouren auswerten und kontinuierlich verbessern
• Ergonomie prüfen: Hebehöhen, Greifwege und Packgewichte an Mitarbeitende anpassen
• Rückführung und Entsorgung frühzeitig planen: Wege, Fraktionen und Zuständigkeiten definieren

Zusammenfassung:

• Umfüllverpackungen sind spezielle Gebinde, die dazu dienen, Produkte aus einem ursprünglichen Behälter sicher in einen anderen zu transferieren.
• Die Anwendung von Wellpappe für diese Art von Verpackung spielt eine entscheidende Rolle aufgrund ihrer Robustheit und Flexibilität, die für den Umfüllprozess notwendig sind.
• Für Unternehmen, die Umfüllverpackungen suchen, bieten Verpackungen aus Wellpappe eine kosteneffiziente und umweltfreundliche Lösung, die gleichzeitig einen hohen Schutzgrad für die Produkte gewährleistet.
• Geeignete Materialien, maßgerechte Abmessungen und sorgfältig ausgelegte Innenausstattungen erhöhen Prozesssicherheit und reduzieren Transportschäden.
• Durch Standardisierung, eindeutige Kennzeichnung und qualitätssichernde Prüfungen lassen sich Handling, Lagerung und Distribution verlässlich gestalten.
• Ergonomische Gestaltung, angepasste Packmuster und logistikgerechte Palettierung verbessern Sicherheit, Effizienz und Reproduzierbarkeit über alle Prozessschritte hinweg.
• Die Berücksichtigung von Klimabedingungen, Tragreserven und Recyclingfähigkeit unterstützt eine ausgewogene, nachhaltige Auslegung der Umfüllverpackung.