Wechselkennzeichnung

Im weiten Feld der Wellpappenverpackungen treten immer wieder praxiserprobte Methoden hervor, die helfen, effizienter und effektiver zu arbeiten. Ein solches Konzept kennen Fachleute unter dem Namen „Wechselkennzeichnung“. Als wichtiger Prozess innerhalb der Lieferkettenoptimierung spielt die Wechselkennzeichnung insbesondere im Kontext von Wellpappenverpackungen eine bedeutsame Rolle. Sie beschreibt die systematische Nutzung variabler, austauschbarer und meist rückstandsfrei ablösbarer Markierungen, mit denen Waren entlang des gesamten Materialflusses eindeutig identifiziert, nachverfolgt und bei Bedarf neu zugeordnet werden können. Dadurch werden Durchlaufzeiten verkürzt, Fehlerquoten gesenkt, Prozesskosten transparenter und der Informationsfluss zwischen Produktion, Intralogistik und Versand stabilisiert. Die Methode unterstützt darüber hinaus eine konsistente Traceability über alle Verpackungsstufen (Primär-, Sekundär- und Tertiärverpackung) hinweg.

Im Wellpapp-Umfeld betrifft dies vor allem Kartonagen, Umverpackungen, Ladungsträger und Versandgebinde, die in kurzen Intervallen mit wechselnden Auftrags-, Kunden- oder Chargendaten versehen werden müssen. Wechselkennzeichnung stellt hier eine robuste, skalierbare und auditierbare Methode dar, um dynamische Informationen sicher zu führen. Sie eignet sich gleichermaßen für Mehrweg- und Einweggebinde, für saisonale Sortimente sowie für Variantenfertigung mit häufigen Umrüstungen und unterstützt die klare Trennung von Verantwortlichkeiten entlang der Prozesskette.

Definition: Was versteht man unter Wechselkennzeichnung?

Zunächst ist es wichtig zu klären, was genau unter dem Begriff „Wechselkennzeichnung“ zu verstehen ist. Die Wechselkennzeichnung lässt sich als ein System zur Identifikation und Organisation von Waren beschreiben, bei dem wechselhafte, meist abnehmbare Markierungen auf den Verpackungen angebracht werden. Das ermöglicht eine flexible Handhabung der Kennzeichnungen, insbesondere bei Veränderungen in den Produktinformationen oder Versanddetails. Ziel ist eine durchgängig lesbare, prozesssichere und jederzeit aktualisierbare Informationsführung direkt am Packgut oder am Ladungsträger.

Im Detail handelt es sich um temporäre oder austauschbare Kennzeichnungsmedien (z. B. Etiketten, Einstecktaschen, Tags), die mit variablen Daten wie Artikelnummer, Los- oder Chargenangaben, Produktionsdatum, Auftrags- und Kundenreferenzen, Kommissionierzone, Bestimmungsort oder Prüfzertifikaten versehen werden. Im Gegensatz zu fest aufgedruckten Informationen (statische Kennzeichnung) erlaubt die Wechselkennzeichnung dynamische Aktualisierungen ohne Eingriff in den Verpackungsdruck. Ergänzend können Symbole, Piktogramme, Statusfarben und Prüfsiegel eingesetzt werden, um den visuellen Abgleich zu erleichtern und Fehlgriffe zu vermeiden.

• Zweck: Eindeutige Identifikation und Rückverfolgbarkeit bei häufig wechselnden Informationen; Reduktion manueller Übertragungsfehler; beschleunigte Umläufe in Fertigung und Versand.
• Objekte: Wellpapp-Faltkartons, Versandgebinde, Umkartons, Paletteneinheiten, Transportbehälter, Displays und Versandhülsen.
• Datentypen: Alphanumerische Texte, 1D-/2D-Codes (z. B. Barcodes, DataMatrix), ggf. Funk-Identifikatoren; standardisierte Datenstrukturen (z. B. SSCC, GTIN, Chargen-/MHD-Informationen) für einheitliche Lesbarkeit.
• Lebenszyklus: Anbringen – Scannen/Verifizieren – Aktualisieren – Entfernen/Ersetzen – Entsorgen oder Wiederverwenden – optionales Archivieren der Historie.

Anwendung | Einsatz der Wechselkennzeichnung

Unser Ziel in diesem Abschnitt ist es, die verschiedenen Anwendungsbereiche der Wechselkennzeichnung aufzuzeigen. Diese Methode findet ihren Einsatz hauptsächlich in Bereichen, in denen Produktinformationen regelmäßig angepasst werden müssen. Sie kann vielseitig angewendet werden, beispielsweise in der Logistikbranche, in Warenhäusern, im Einzelhandel, in E-Commerce-Fulfillment-Strukturen oder in Vertriebszentren. Neben der einfachen Aktualisierung von Produktinformationen ermöglicht die Wechselkennzeichnung auch eine bessere Kontrolle, eine schnellere Bestandszuordnung und ein effizienteres Management des Material- und Informationsflusses.

Typische Einsatzstellen sind Wareneingang (Zuweisung zu Lagerzonen), interne Produktion (Loswechsel, Variantensteuerung), Kommissionierung (Konsolidierung von Aufträgen), Versand (Adress- und Routingdaten) und Retourenabwicklung (Neu-Klassifizierung, Qualitätsstatus). Für standardisierte Sortimente, etwa eine breite Auswahl sofort verfügbarer Verpackungen ab Lager, lassen sich wechselnde Etiketten für Artikel-/Kundendaten effizient bündeln und systemisch nachhalten. Ebenso profitieren Cross-Docking-Prozesse, saisonale Kampagnen und Aktionswaren von klar strukturierten Wechselkennzeichnungen mit konsistenten Etikettenlayouts.

• Produktion: Schneller Produktwechsel an Fertigungslinien, Kennzeichnung von Halb- und Fertigwaren, Zuordnung zu Produktionslosen; reduzierte Stillstandszeiten durch standardisierte Etikettenvorlagen.
• Intralogistik: Regaltaschen/Etikettenhalter für Stellplätze, temporäre Kommissionier- und Sequenzierungslabels; visuelle Führung bei Umbauten, Inventur und Konsignation.
• Versand: Austausch von Ziel- und Transportdaten bei Routenänderungen, Konsolidierung auf Ladungsträgerebene; eindeutige Zuordnung von SSCC-Informationen zur Versand- und Paletteneinheit.
• Qualität: Statuskennzeichnung (gesperrt/freigegeben), Prüfzyklen, Rework- und Nacharbeitskennzeichnung; eindeutige Sperrkennzeichen bei Abweichungen.
• Rückverfolgung: Chargen- und Seriennummernführung bis hin zur Palette oder Umverpackung; revisionssichere Historie durch Scan-Events mit Zeitstempeln.

Wichtig ist die prozessuale Einbettung in ERP-/WMS-Workflows: Kennzeichnungsdaten werden zentral generiert, auf Medien gedruckt/geschrieben, am Objekt angebracht, anschließend gescannt und gegen Stammdaten validiert. So bleibt der Datenstand konsistent und auditfähig. Schnittstellen zu Label-Management-Systemen, einheitliche Drucktreiber/Schriftbilder, definierte Benutzerrechte und eine konsequente Versionierung von Etikettenlayouts erhöhen die Prozesssicherheit nachhaltig.

Techniken | Methoden der Wechselkennzeichnung

Mit der steigenden Verwendung von Wechselkennzeichnungen nimmt auch die Bandbreite der Technologien und Methoden zu, die zur Anwendung kommen. Einige der gebräuchlichsten Methoden sind Barcode-Etiketten und RFID-Tags; Magnetstreifen spielen im Umfeld von Wellpapp-Verpackungen hingegen nur eine untergeordnete Rolle. Diese Ansätze bieten die Möglichkeit, Informationen schnell, präzise und wiederholbar zu aktualisieren, zu prüfen und über mehrere Prozessschritte hinweg zuverlässig zu verfolgen.

Gebräuchliche Verfahren und Medien im Umfeld von Wellpapp-Verpackungen:

• Selbstklebende Etiketten (abziehbar/wiederablösbar, permanent oder semi-permanent) mit Direktthermo- oder Thermotransferdruck für variable Daten; Auswahl passender Farbbänder (Wachs, Wachs/Harz, Harz) für Beanspruchung und Oberflächen.
• Einstecktaschen und Austauschfenster zum Einlegen von Papierkarten; ideal bei häufigen Informationswechseln ohne Klebespuren und für Mehrweggebinde.
• 1D-/2D-Codes zur automatisierten Erfassung (z. B. lineare Barcodes, stapelbare Codes oder Matrixcodes) inklusive Verifizierung durch Hand- oder Fixscanner; standardkonforme Codierung für bessere Interoperabilität.
• RFID-Tags (passiv), wenn berührungslose Identifikation ohne Sichtkontakt erforderlich ist oder mehrere Einheiten gleichzeitig erfasst werden sollen; geeignet zur Beschleunigung von Tor- und Gate-Prozessen.
• Linerless-Labels für materialeffizientes Etikettieren ohne Trägerpapier und geringere Abfallmengen; vorteilhaft bei hohen Druckvolumina.
• Etikettenhalter/Clips an Kisten oder Ladungsträgern, wenn die Information physisch getrennt vom Karton geführt werden soll; reduziert Klebstoffkontakt mit Wellpappe.
• Mobile Drucksysteme für den dezentralen Etikettendruck direkt am Point of Use; minimiert Laufwege und Wartezeiten in der Intralogistik.
• Mehrlagige Etiketten (Sandwich-Labels) zur temporären Überdeckung älterer Informationen oder zum Mitführen von Zusatzhinweisen und Prüfdokumenten.

Technikauswahl richtet sich nach Untergrund (Wellpappe, Folie, Holz), Oberflächenbeschaffenheit (kaschiert, beschichtet, roh), Umgebungsbedingungen (Staub, Feuchte, Temperatur, Vibration) und Prozessanforderungen (Leserate, Reichweite, Taktzeiten). Eine Verifizierungsstufe (Scan/Qualitätskontrolle) nach dem Anbringen verhindert Fehlbestückungen. Vorab-Tests mit Musteretiketten, Klebkraftprüfungen (Peel/Shear) und Sichtproben unter realen Bedingungen senken das Fehlerrisiko signifikant.

Vor- und Nachteile von Wechselkennzeichnung

Die Wechselkennzeichnung bringt eine Vielzahl von Vorteilen mit sich. Sie ermöglicht eine hohe Flexibilität im Prozess, da Informationen schnell und einfach aktualisierbar sind. Dank der Wechselkennzeichnung ist es möglich, Produktinformationen effizient zu verwalten und bei Bedarf anzupassen. Zusätzlich unterstützt sie transparente Verantwortlichkeiten, klar definierte Prüf- und Scanpunkte sowie eine lückenlose Prozessdokumentation entlang der Wertschöpfung.

Aber wie jede Methode hat auch die Wechselkennzeichnung ihre Nachteile. Der Aufwand für die Implementierung und Wartung des Systems kann beträchtlich sein, auch das Risiko von Verlusten oder Beschädigungen der Kennzeichnungen besteht. Trotzdem überwiegen in vielen Fällen die Vorteile, sodass die Wechselkennzeichnung eine gute Möglichkeit zur Lieferkettenoptimierung darstellt. Wichtig ist eine saubere Prozessgestaltung mit geschultem Personal, standardisierten Vorlagen und einem belastbaren Geräte- und Materialkonzept.

• Vorteile:
  • Schneller Varianten- und Loswechsel ohne Eingriff in Druckbilder.
  • Transparente Rückverfolgbarkeit bis zur Versand- oder Paletteneinheit.
  • Reduzierte Fehlkommissionierung durch eindeutige Identifikatoren.
  • Standardisierbare Abläufe mit klaren Scan- und Prüfpunkten.
  • Skalierbarkeit von Kleinserie bis Serienfertigung.
  • Verbesserte Datenqualität durch zentrale Steuerung und automatische Validierungen.
  • Messbare Prozesskennzahlen (Leseraten, Durchlaufzeiten, First-Pass-Yield) zur kontinuierlichen Verbesserung.
• Herausforderungen:
  • Initialer Einführungsaufwand (Prozessdesign, Stammdaten, Schulung).
  • Medien- und Gerätepflege (Drucker, Verbrauchsmaterial, Leseequipment).
  • Haftungs- und Materialfragen bei rauen Oberflächen oder klimatischen Schwankungen.
  • Risiko unvollständig entfernter Kennzeichnungen bei Wiederverwendung von Gebinden.
  • Verwechslungsgefahr beim parallelen Führen mehrerer Label-Versionen ohne klare Kennzeichnung und Quarantäneflächen.

Prozess und Umsetzung in der Praxis

Ein robuster Ablauf umfasst in der Regel die folgenden Schritte:

1. Datenbereitstellung: Stammdaten und variable Auftragssätze zentral pflegen.
2. Erzeugung: Kennzeichnungsinhalte generieren (Text, Codes, Status) und zur Ausgabe freigeben.
3. Ausgabe: Drucken/Schreiben der Medien mit geeigneter Technologie.
4. Anbringen: Position definieren (gut sichtbar, scannbar, nicht störend) und befestigen.
5. Verifizierung: Scan/Lesetest und Abgleich mit Soll-Daten; Fehler sofort korrigieren.
6. Änderung/Wechsel: Bei Prozessänderung Label austauschen; Historie dokumentieren.
7. Entfernung/Entsorgung: Rückstandsarm entfernen; Materialien korrekt trennen.
8. Archivierung: Scan-Logs, Etikettenversionen und Freigaben nachvollziehbar speichern; Audit-Trails bereithalten.
9. Rückführung/Wiederverwendung: Geeignete Medien (z. B. Einstecktaschen) und Halter wiederverwenden; Bestände regelmäßig prüfen.

Best Practices beinhalten klar definierte Verantwortlichkeiten, standardisierte Etikettenlayouts, Prüfpläne für Leseraten sowie regelmäßige Audits der Prozessqualität. Zusätzlich bewähren sich eindeutige Quarantänebereiche für fehlerhafte Etiketten, differenzierte Rollen- und Rechtekonzepte im Druckprozess sowie regelmäßige Funktions- und Verschleißkontrollen an Druckern und Scannern.

Qualitätssicherung und Fehlervermeidung

• Layout-Standards: Einheitliche Platzierung, definierte Schriftgrößen und Kontraste erhöhen Lesbarkeit.
• Materialkompatibilität: Kleber und Oberflächen abstimmen, um Ablösbarkeit und Haftung auszubalancieren.
• Scan-Gates: Verpflichtende Lesepunkte an kritischen Übergängen (Wareneingang, Versand).
• Rückmeldungen: Automatisierte Fehlermeldungen bei Nicht-Lesbarkeit oder Dateninkonsistenz.
• Kennzahlen: Erfassung von Leseraten, Fehlanbringungen, Austauschhäufigkeit, Durchlaufzeiten.
• Codequalität: Regelmäßige Verifizierung gemäß relevanten Normen (z. B. Messung von Kontrast, Modulation und Fehlerkorrektur bei 1D-/2D-Codes).
• Schulung: Wiederkehrende Trainings zu Anbringposition, Scan-Technik und Umgang mit fehlerhaften Labels.

Nachhaltigkeit und Recyclingaspekte

Bei Wellpappe ist die rückstandsarme Entfernung der Kennzeichnung wesentlich, um die Recyclingfähigkeit zu erhalten. Ablösbare Klebstoffe, Einstecktaschen oder der Einsatz von Linerless-Materialien können Abfall reduzieren. Zudem sollten Druckfarben und Substrate so gewählt werden, dass sie die Materialtrennung nicht beeinträchtigen. Papierbasierte Etiketten mit geeigneten Klebstoffen lassen sich häufig besser in den Altpapierkreislauf integrieren als robuste Folienetiketten.

Eine sorgfältige Medienauswahl und klare Entsorgungsprozesse unterstützen ökologische Ziele, ohne Funktionalität einzubüßen. Ergänzend empfiehlt sich die periodische Überprüfung von Klebstoffresten an typischen Anbringungsflächen, um die Prozessparameter (Anpressdruck, Verweildauer, Abziehwinkel) kontinuierlich zu optimieren.

Standards und Datenformate in der Wechselkennzeichnung

Standardisierte Datenmodelle erleichtern die Interoperabilität zwischen Lieferanten, Logistikdienstleistern und Empfängern. Einheitliche Codierungen und Datenbezeichner sichern eine fehlerarme Verarbeitung in Scanner- und IT-Systemen und fördern eine konsistente Rückverfolgbarkeit über Unternehmensgrenzen hinweg.

• SSCC für Versandeinheiten: Serielle Versandbehältercodes zur eindeutigen Identifikation von Paletten- und Packeinheiten.
• GTIN und ITF-14: Kennzeichnung von Umkartons und Sammelverpackungen mit maschinenlesbaren Codes.
• DataMatrix/QR-Code: Platzsparende 2D-Codes für variable Datensätze (z. B. Charge, MHD, Seriennummern).
• UHF-/HF-RFID: Einsatz zur automatisierten Identifikation ohne Sichtkontakt an Toren, Fördertechnik und Packlinien.

Auswahlkriterien für Etikettenmaterial und Klebstoffe

Die Entscheidung für ein konkretes Kennzeichnungsmedium hängt von Belastung, Untergrund und Prozessumgebung ab. Neben dem Druckverfahren sind Topcoats, Klebstofftypen und Trägermaterialien auf den Einsatzfall abzustimmen, um Haftung und Ablösbarkeit in Einklang zu bringen.

• Klebstoffe: Ablösbar, wiederablösbar, permanent; Berücksichtigung von Temperaturbereichen, Feuchte und Staub.
• Trägermaterialien: Papier (beschichtet/unbeschichtet) oder Folie; Reißfestigkeit und Kantenstabilität bei automatisierter Applikation.
• Oberflächen: Rauheit und Kaschierung der Wellpappe bestimmen den notwendigen Anpressdruck und die Klebstoffwahl.
• Druckbild: Abriebfestigkeit und Beständigkeit gegen Reibung; geeignete Farbbänder beim Thermotransferdruck auswählen.

Praxisbeispiel: Wechselkennzeichnung in der Versandlogistik

Ein Hersteller von Wellpappenverpackungen konsolidiert täglich variantenreiche Aufträge. Im Wareneingang erhalten Leergebinde Einstecktaschen mit Platzhaltern. In der Produktion werden variable Etiketten mit Auftrags- und Chargendaten gedruckt und in die Taschen eingelegt. Bei Routenänderung im Versand wird ausschließlich der Ziel- und Routingabschnitt ausgetauscht – der Rest der Informationen bleibt unverändert und auditfähig.

1. Auftragssatz im System freigeben und Etikettenlayout zuordnen.
2. Variable Daten generieren und mit Prüfroutinen validieren.
3. Vor Ort drucken, anbringen, scannen und verifizieren.
4. Bei Änderungen ausschließlich das betroffene Kennzeichnungselement ersetzen.
5. Scan-Events mit Zeitstempel dokumentieren und archivieren.

Integration in IT-Systeme und Workflows

Für eine stabile Umsetzung sind klare Schnittstellen zwischen ERP, WMS und Label-Management entscheidend. Druckaufträge werden zentral verwaltet, Etikettenversionen kontrolliert ausgerollt und Gerätezustände überwacht. Plausibilitätsprüfungen, Dublettenchecks und definierte Fehlerroutinen (z. B. Quarantäne und Neuetikettierung) minimieren Prozessunterbrechungen und erhöhen die Datenqualität im gesamten Verpackungsprozess.

Zusammenfassung:

• Unter Wechselkennzeichnung versteht man ein effizientes System zur Identifikation und Kennzeichnung unterschiedlicher Produkte oder Produktionslose. Diese Methode bietet eine optimale Lösung für Unternehmen, die sich mit der Herstellung von Verpackungen aus Wellpappe befassen. Sie verbindet flexible Datenführung mit klaren Prüf- und Dokumentationspunkten.
• Wechselkennzeichnung ermöglicht einen schnellen Produktwechsel auf Fertigungslinien. Dadurch kann ein Unternehmen, das Wellpappenverpackungen produziert, unterschiedliche Verpackungsvarianten ohne Unterbrechung der Produktionskette umsetzen, was zu einer Verbesserung der Produktionseffizienz führt. Gleichzeitig werden Durchlaufzeiten, Fehlerquoten und Nacharbeitsrisiken reduziert.
• Schließlich bietet die Wechselkennzeichnung eine verbesserte Rückverfolgbarkeit von Produkten. Dies ist besonders wichtig im Bereich der Verpackungsproduktion aus Wellpappe, wo eine korrekte Kennzeichnung essenziell für Qualitätskontrolle und Kundenanforderungen ist. Einheitliche Datenformate und konsistente Lesepunkte sichern die Nachvollziehbarkeit.
• Techniken wie variable Etiketten, Einstecktaschen, 1D-/2D-Codes und RFID ermöglichen flexible Prozesse mit verlässlicher Datenerfassung. Die Auswahl orientiert sich an Untergrund, Umweltbedingungen und Taktzeiten.
• Prozesssicherheit entsteht durch standardisierte Layouts, definierte Prüfpunkte, Materialkompatibilität und kontinuierliches Monitoring relevanter Kennzahlen. Ergänzende Archivierung und Versionierung runden das robuste Gesamtsystem ab.