Getränkekarton

Wellpappe ist ein starkes, widerstandsfähiges Material, das in vielen Industriesektoren verwendet wird. Eine bekannte Anwendung findet man in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Hier nehmen Getränkekartons eine tragende Rolle ein. Obwohl der Begriff Wellpappe umgangssprachlich häufig als Sammelbezeichnung genutzt wird, bestehen klassische Getränkekartons in der Regel aus mehrlagigem Frischfaserkarton (Liquid Packaging Board, LPB) in Kombination mit funktionalen Barriere- und Dichtungsschichten. Diese Faserverbunde ermöglichen einen sicheren, licht- und sauerstoffarmen Schutz für flüssige Füllgüter und sind auf dichte Versiegelung, hygienegerechte Verarbeitung sowie gute Transport- und Lagerstabilität ausgelegt. Im Unterschied zu Wellpappe, die primär für Umverpackungen, Versandkartons und schützende Sekundärverpackungen genutzt wird, handelt es sich bei Getränkekartons um primäre Lebensmitteldirektverpackungen mit spezifischen Barriereanforderungen und definierten Prozessfenstern in der Abfüllung.

Definition: Was versteht man unter Getränkekarton?

Ein Getränkekarton ist eine Verpackungslösung, die hauptsächlich aus Pappe beziehungsweise festem Karton und einer Innenschicht aus Kunststoff oder Aluminiumfolie besteht. Mithilfe dieser Materialkombination ist es möglich, Flüssigkeiten wie Milch, Saft oder alkoholfreie Getränke über einen längeren Zeitraum frisch zu halten. Bei den Getränkekartons werden unterschiedliche Formen und Größen zur Verfügung gestellt. In der Praxis liegt der Faseranteil typischerweise bei etwa 70–80 %, Kunststoffschichten (häufig PE) bei etwa 15–25 % und – bei aseptischen Ausführungen – Aluminium als Licht- und Sauerstoffbarriere im niedrigen einstelligen Prozentbereich. Optional kommen Ausgießer oder Schraubverschlüsse hinzu, die das Handling und die Wiederverschließbarkeit erleichtern. Je nach Ausführung werden alternative Barrierelayer (beispielsweise EVOH oder funktionale Beschichtungen) eingesetzt, um Sauerstoff-, Aroma- und Feuchtebarrieren produktspezifisch zu justieren.

Typische Ausführungen und Füllgüter

• Formate: Quaderförmige „Brick“-Form, Giebelkartons (mit Dachform), Portionsgrößen (z. B. 0,2–0,5 l) und Familienpackungen (z. B. 1 l, 1,5 l); Sonderformate mit abgerundeten Kanten, angepasstem Kopfraum oder integrierten Ausgießzonen.
• Barrierekonzepte: Aseptische Kartons mit Aluminiumlage für haltbare Produkte (UHT-Milch, Säfte), nicht-aseptische Varianten für gekühlte Ware (Frischmilch), aluminiumfreie Konzepte mit erhöhter Polymerbarriere für spezifische Anwendungen.
• Verschlüsse: Aufreißlasche, Strohhalmöffnung, Schraubkappe; jeweils abgestimmt auf Produkt, Zielgruppe und Abfüllprozess, inklusive manipulationssicheren Originalitätsverschlüssen.
• Füllgüter: Milch, pflanzliche Drinks, Säfte, Nektare, Wein, Brühen oder Suppen, häufig mit spezifischen Anforderungen an Sauerstoff- und Lichtschutz; ergänzend auch Mischgetränke, Eistee oder isotonische Getränke.
• Druck und Dekor: Hochauflösender Flexo- oder Tiefdruck mit matter oder glänzender Haptik, abgestimmt auf Markenkommunikation, gesetzliche Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit.

Herstellung und Verwendung von Getränkekartons

Die Herstellung eines Getränkekartons beginnt mit der Auswahl von Holz als Rohmaterial. Das Holz wird zu Zellstoff verarbeitet, der anschließend in mehreren Schritten zu Pappe gepresst wird. Im nächsten Schritt wird die Pappe mit mehreren Schichten aus Kunststoff oder Aluminium beschichtet, um die Feuchtigkeits- und Lichtbeständigkeit zu verbessern. Nach dem Beschichten werden die Kartons gefaltet und versiegelt, um die Getränke aufzunehmen. In der industriellen Praxis umfasst der Prozess typischerweise: Fasermaterialaufbereitung (Frischfasern mit definierten Reinheitsanforderungen), Herstellung der Kartonbahn, Bedruckung (je nach Verfahren), Oberflächenvorbehandlung (z. B. Corona), Extrusionsbeschichtung und Kaschierung der Barrierefolien mit geeigneten Haftvermittlern, anschließend das Zuschneiden, Rillen und Vorformen der Zuschnitte. Die eigentliche Abfüllung erfolgt je nach Produkt entweder aseptisch (sterile Umgebung, sterilisierte Packung) oder konventionell mit anschließender Kühlkette. Typische Schichtaufbauten können PE-LD für Siegel- und Innenlagen, gegebenenfalls PE-HD oder PP-Modifikationen für Steifigkeit und Alufolie in Dicken im einstelligen Mikrometerbereich für Licht- und Sauerstoffschutz enthalten.

Für die sichere Nutzung sind passgenaue Form- und Dichtnähte, eine hohe Siegelintegrität und definierte Materialqualitäten notwendig. Auch die Geometrie der Packung, die Stabilität der Standfläche sowie die Kompatibilität mit Abfüll- und Verschließanlagen spielen eine wesentliche Rolle. Nennvolumina, Toleranzen und Formatreihen werden im Rahmen der Linienauslegung festgelegt; weiterführende Hinweise zu praxisrelevanten Abmessungen bei Karton- und Verbundsystemen unterstützen die passgenaue Auslegung von Produktion und Logistik. Ergänzend werden Kopfraum, Entlüftung, Siegeltemperaturen, Siegelandruck und Taktzeiten so abgestimmt, dass Produktschutz, Restentleerbarkeit und Maschinenwirkungsgrad in Einklang stehen.

Verwendung und Logistik

• Transporteffizienz: Quaderförmige Gebinde nutzen den Raum im Regal und auf Paletten sehr gut aus; das reduziert Leerräume und erleichtert die Stapelung. Standardisierte Lagenbilder und Palettenkonfigurationen unterstützen die Transportsicherheit.
• Lagerung: Ungeöffnete Ware wird gemäß Produktspezifikation gelagert (ambient bei aseptischen Varianten, gekühlt bei frischen Produkten). Kartonverbunde sind feuchteempfindlich; daher ist eine trockene, saubere Umgebung wichtig. Temperatur- und Feuchteschwankungen sind zu minimieren, um Dimensionsstabilität und Siegelnähte nicht zu beeinträchtigen.
• Haltbarkeit: Die zur Anwendung kommende Barriere (mit oder ohne Aluminium) beeinflusst Schutz vor Licht und Sauerstoff und damit die Produkthaltbarkeit. Kopfraum, Fülltemperatur und Sauerstoffmanagement (z. B. Entgasung, Inertisierung) wirken zusätzlich auf die Haltbarkeit ein.
• Öffnungs- und Entleerkomfort: Ausgießhilfen, Markierungen und gut lesbare Hinweise tragen zur sicheren Anwendung bei. Perforationen und definierte Anrisskanten müssen mit der Materialsteifigkeit abgestimmt sein.
• Rückverfolgbarkeit: Los- und Chargencodes, MHD und gegebenenfalls Datamatrix-Kennzeichnung sichern die produktionsseitige Nachverfolgbarkeit entlang der Lieferkette.

Materialaufbau und Funktionsschichten

Der Kartonkern liefert die mechanische Stabilität, während innenliegende Polymerschichten die Siegelbarkeit und den Flüssigkeits- sowie Aromaschutz gewährleisten. Bei aseptischen Lösungen übernimmt eine dünne Alufolie die zentrale Licht- und Sauerstoffbarriere; aluminiumfreie Varianten stützen sich auf verstärkte Polymerbarrieren oder Kombinationen aus Spezialbeschichtungen. Haftvermittler sorgen für dauerhafte Verbunde zwischen den Schichten. Außenlagen sind in der Regel druck- und scheuerbeständig, um bei Transport, Handling und Regalausstellung eine konstante Erscheinung sicherzustellen.

Abfülltechnik und Prozessparameter

In aseptischen Linien werden Packstoff, Verschlüsse und Füllgut separat thermisch oder chemisch sterilisiert. Kritische Parameter sind Verweilzeiten, Siegeltemperaturen, Anpressdruck und Abkühlregime. Bei nicht-aseptischen Anwendungen steht die Hygiene im Fokus; nach dem Verschließen schließt sich eine unterbrechungsfreie Kühlkette an. Die Prozessfenster sind so zu definieren, dass Nähte weder über- noch unterversiegelt werden, um Leckagen, Delamination oder Materialschädigung zu vermeiden.

Druck, Dekoration und Kennzeichnung

Die Bedruckung erfolgt meist im Flexo- oder Tiefdruck mit migrationsarmen Farbsystemen und geeigneten Lacken. Neben der Markenkommunikation erfüllt die Gestaltung technische Aufgaben: Codierungsfelder, Barcodes, Nährwerttabellen und gesetzlich geforderte Pflichtangaben müssen gut lesbar, abriebbeständig und über die gesamte Haltbarkeitsdauer stabil bleiben. Für eine prozesssichere Abfüllung werden Druckzonen, Rilllinien und Siegelbereiche präzise aufeinander abgestimmt.

Umwelteinflüsse und Recyclingmöglichkeiten bei Getränkekartons

Getränkekartons haben einen geringen CO2-Fußabdruck und sind zu einem hohen Grad wiederverwertbar, wenn entsprechende Recyclingprozesse genutzt werden. Diese Faktoren machen sie zu einer umweltfreundlichen Verpackungslösung. Die Recyclingprozesse sind allerdings komplex, da die verschiedenen Bestandteile voneinander getrennt und individuell recycelt werden müssen. Dabei kann ein Großteil des Pappanteils wiederverwendet werden. In spezialisierten Anlagen werden die Packungen zunächst im Pulper zerkleinert; die Fasern werden durch Wasser gelöst und dem Papierkreislauf wieder zugeführt. Der verbleibende Kunststoff- und Aluminiumverbund (PolyAl) wird je nach Region mechanisch aufbereitet, thermisch verwertet oder in neue Werkstoffe überführt. Fasererträge sind abhängig von Sammelqualität, Restentleerbarkeit und Sortiergrad.

Ökobilanz und Kreislaufführung hängen von der Sammelquote, der Sortierqualität und den Verwertungswegen ab. Design-for-Recycling-Maßnahmen – etwa die Reduktion der Aluminiumlage, der Einsatz kompatibler Polymere, lösungsmittelfreie Druckfarben und recyclingfreundliche Verschlusskomponenten – können die Wiederverwertbarkeit verbessern. Zusätzlich beeinflussen Füllgut, Restentleerbarkeit und Sauberkeit der Sammlung die Qualität der zurückgewonnenen Fasern. Systeme der erweiterten Herstellerverantwortung (EPR) und klare Materialkennzeichnungen unterstützen eine effiziente Fraktionierung und stoffliche Verwertung.

• Rohstoffeinsatz: Hoher Anteil erneuerbarer Fasern, zunehmend aus zertifizierter Forstwirtschaft; ergänzend Einsatz von Rezyklat in Nicht-Kontaktzonen, sofern konform.
• Ressourceneffizienz: Geringes Gewicht pro Liter Füllgut und guter Transportnutzgrad wirken sich positiv auf die Bilanz aus. Optimierte Lagenbilder reduzieren Transportschäden und Verluste.
• Getrenntsammlung: Regionale Systeme (Gelber Sack/gelbe Tonne oder vergleichbare Fraktionen) sind für die Zuführung zum Recycling entscheidend. Einheitliche Verbraucherhinweise fördern die richtige Entsorgung.

Design for Recycling und Materialalternativen

Die Substitution der Aluschicht durch verbesserte Polymerbarrieren, der Einsatz kompatibler Verschlussmaterialien und sortierfreundlicher Etiketten kann die Trenn- und Verwertungsprozesse vereinfachen. Gleichzeitig müssen Barriereleistung, Siegelqualität und maschinelle Verarbeitbarkeit erhalten bleiben. Innovationsfelder umfassen lösbare Verbunde, biobasierte Polymere mit definierter Barrierewirkung und reduzierte Schichtanzahlen bei gleichbleibendem Produktschutz.

Normen, Konformität und Produktsicherheit

Für Getränkekartons gelten allgemeine lebensmittelrechtliche Vorgaben für Materialien mit Lebensmittelkontakt sowie gute Herstellpraxis. Dazu gehören Konformitätsbewertungen der Kunststoffkomponenten, migrationsarme Druckfarben und lückenlose Dokumentation entlang der Lieferkette. Zusätzlich sind Kennzeichnungsanforderungen (Mindesthaltbarkeitsdatum, Losnummer, Füllmenge) und Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit zu berücksichtigen. Prüf- und Freigabedokumente sichern die Übereinstimmung mit den anwendungsspezifischen Anforderungen.

Vor- und Nachteile von Getränkekartons

Getränkekartons bieten zahlreiche Vorteile. Sie sind leicht, robust und benötigen wenig Platz, was sie zur idealen Verpackung für Flüssigkeiten macht. Nicht zuletzt sind sie aufgrund ihrer guten Recyclingfähigkeit eine umweltbewusste Verpackungsalternative. Allerdings sind die Kosten für die Anschaffung von Getränkekartonverpackungen und das Recycling höher als bei alternativen Verpackungsmaterialien. Außerdem ist eine vollständige Trennung der verschiedenen Materialien für das Recycling nicht immer möglich. Zusätzlich sollte beachtet werden, dass die Eignung für kohlensäurehaltige Produkte begrenzt ist und das Aufheizen in der Mikrowelle je nach Ausführung nicht empfohlen wird. Bei Lagerung und Transport sind klimatische Bedingungen und Stapeldrücke sorgfältig zu berücksichtigen, um Packungsstabilität und Dekorqualität zu sichern.

• Vorteile
  • Hoher Produktschutz durch kombinierte Barrieren gegen Licht und Sauerstoff.
  • Geringes Eigengewicht bei gleichzeitig stabiler Form und guter Stapelbarkeit.
  • Effiziente Raumnutzung im Transport und im Regal durch quaderförmige Geometrie.
  • Großer Faserrückgewinnungsanteil bei geeigneter Aufbereitung.
  • Gute Bedruckbarkeit für klare Verbraucherinformationen und Rückverfolgbarkeit.
• Nachteile
  • Verbundaufbau erschwert die stoffliche Trennung von Kunststoff- und Aluminiumanteilen.
  • Höherer Anlagen- und Prozessaufwand bei aseptischer Abfüllung.
  • Verschluss- und Dichtsysteme erhöhen Materialvielfalt und Komplexität.
  • Begrenzte Eignung für kohlensäurehaltige Füllgüter und erhitzte Anwendungen.

Qualitätsmerkmale und Prüfungen

• Dichtheit und Siegelqualität: Prüfungen auf Leckagen und sichere Nähte.
• Mechanische Stabilität: Stapeldruck, Falltests und Kantenfestigkeit in gefülltem Zustand.
• Barriereleistung: Messung von Sauerstoff- und Lichtdurchlässigkeit in Abhängigkeit von Lagerbedingungen.
• Lebensmittelsicherheit: Migrationstests, Konformität mit einschlägigen Regularien.
• Peel- und Siegelnahtfestigkeit: Ermittlung von Öffnungskräften und Nahtintegrität über die Haltbarkeitsdauer.
• Maßhaltigkeit: Prüfung von Abmessungen, Kopfraum und Volumentoleranzen zur Linienkompatibilität.
• Sensorik: Beurteilung von Geruch und Geschmack zur Sicherstellung der Neutralität gegenüber dem Füllgut.

Zusammenfassung:

• Ein Getränkekarton ist eine Art von Verpackung, speziell für flüssige Füllgüter wie Milch, Saft oder Wasser, gefertigt aus Kartonmaterial, welches oft mit Kunststoff- oder Aluminiumschichten ergänzt wird.
• Durch seine Leichtigkeit und Robustheit, ähnlich der Eigenschaften von Wellpappe, stellt der Getränkekarton eine umweltfreundliche und gleichzeitig handhabungsfreundliche alternative Verpackungslösung dar.
• Die stapelbare Form der Getränkekartons und der effiziente Transport, vergleichbar mit den Vorteilen einer Wellpappenverpackung, machen sie zu einer bevorzugten Wahl in der Industrie, sowohl beim Verpacken als auch im Logistiksektor.
• Der Verbundaufbau ermöglicht Haltbarkeit und Produktschutz, erfordert jedoch spezialisierte Recyclingprozesse zur Trennung der Materialfraktionen.
• Typen, Barrieren und Verschlüsse werden passend zu Füllgut, Haltbarkeitsziel und Abfülltechnologie ausgewählt.
• Maßhaltigkeit, Siegelintegrität und geeignete Lagerbedingungen sind zentrale Faktoren für Produktsicherheit und Prozessstabilität.