Logistikautomation

In der hektischen Welt von heute ist Effizienz das A und O in fast allen Geschäftsbereichen. Egal ob in der Lebensmittelindustrie, dem Einzelhandel oder der Herstellung von Verpackungen aus Wellpappe, die Automatisierung von Prozessen ist unerlässlich. In diesem Zusammenhang spielt die automatisierte Logistik eine entscheidende Rolle. Die Integration von Logistikautomatisierungsprozessen in den Unternehmensablauf kann einen entscheidenden Unterschied machen, indem sie hilft, Prozesse zu straffen und die Effizienz zu steigern. Sie ermöglicht durchgängige, standardisierte Materialflüsse von Wareneingang über Kommissionierung bis Versand, verbessert die Prozesssicherheit und schafft Transparenz entlang der gesamten Intralogistik. Gerade in der Wellpappenindustrie mit wechselnden Formaten, variablen Losgrößen und empfindlichen Kanten zahlt sich eine robuste Automationsarchitektur aus: Sie stabilisiert Taktzeiten, minimiert Stillstände und reduziert Beschädigungen an Kartonagen und Packgütern. Damit werden Kapazitäten verlässlich planbar und die Liefertreue steigt bei gleichbleibender Qualität.

Definition: Was versteht man unter Logistikautomation?

Logistikautomation oder Automatisierungslogistik bezeichnet die systematische Nutzung technischer Systeme und digitaler Steuerungen, um Lager-, Materialfluss-, Kommissionier-, Verpack- und Versandprozesse effizienter, sicherer und reproduzierbar zu gestalten. Ziel ist es, Ressourcen optimal zu nutzen, manuelle und fehleranfällige Tätigkeiten zu reduzieren, Durchlaufzeiten zu verkürzen und den Durchsatz zu erhöhen. Das führt zu besserer Leistungsfähigkeit, höherer Prozessqualität und nachhaltig stabilen Abläufen. Im Unterschied zur reinen Mechanisierung verknüpft Logistikautomation Sensorik, Software und Aktorik zu einem regelbasierten Gesamtsystem. Diese Orchestrierung umfasst Strategien zur Priorisierung von Aufträgen, zur Wegeoptimierung, zum Bestandspuffer sowie zur Bereitstellung von Wellpappzuschnitten in definierten Zeitfenstern. Ergänzend werden Kennzahlen wie Taktzeit, Verfügbarkeit und Fehlerraten kontinuierlich erhoben, um Abläufe datenbasiert zu verbessern.

Typische Funktionsbereiche der Logistikautomation umfassen:

• Wareneingang und Identifikation: Automatisches Scannen, Wiegen, Messen und Verbuchen.
• Lagerung und Materialfluss: Automatisierte Fördertechnik, Regalbediengeräte, Pufferspeicher.
• Kommissionierung: Pick-by-Light/-Voice, Roboter- oder AMR-gestützte Bereitstellung.
• Verpack- und Etikettierprozesse: Standardisierte Packmuster, Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit.
• Palettierung und Versandbereitstellung: Roboterpalettierer, automatische Stretcher und Verladung.
• Bestands- und Auftragsmanagement: Echtzeit-Transparenz, Nachverfolgung und Auswertung von Kennzahlen.
• Qualität und Rework-Flüsse: Inline-Prüfungen, Freigabe-/Sperrprozesse und strukturierte Nacharbeit bei Beschädigungen.
• Leergut- und Hilfsmittelkreisläufe: Steuerung von Zwischenlagen, Kantenschutzelementen, Umreifungsbändern und Ladungsträgern.
• Dokumentation und Etikettierung: Einheitliche Versandlabel, SSCC-Vergabe, Lieferschein- und Frachtpapieranbindung.
• Retourenabwicklung: Automatisierte Identifikation, Bewertung und Rückführung in definierte Materialflüsse.

Relevanz der Logistikautomation für die Wellpappe-Industrie

Die Wellpappe-Industrie ist ein Sektor, in dem die Automatisierung der Logistik einen spürbaren Einfluss hat. Produktspezifische Eigenschaften wie variierende Formate, wechselnde Bündelhöhen, empfindliche Kanten und hohe Volumina erfordern stabile, skalierbare Prozesse. Durch die Verbesserung von Abläufen wie Lagerverwaltung, Bestandskontrolle, Kommissionierung, Palettierung und Zustellung können Geschwindigkeit und Effizienz gesteigert werden. Darüber hinaus ermöglicht die Automatisierung eine präzise Nachverfolgung von Waren, was für Qualitätssicherung, Reklamationsmanagement und Bestandsgenauigkeit unerlässlich ist. In der Praxis bedeutet dies eine zuverlässige Bereitstellung von Zuschnitten für Stanz- und Klebelinien, weniger Umlagerungen, geringere Transportwege und eine optimierte Bildung von Ladeeinheiten, wodurch Transportschäden und Eindrückungen reduziert werden.

• Konstante Qualität: Standardisierte Handhabung reduziert Transportschäden und Kantenquetschungen.
• Kurze Rüstzeiten: Schnellere Umstellungen zwischen Formaten und Zuschnitten.
• Planbare Durchlaufzeiten: Geringere Schwankungen, bessere Termintreue.
• Flächennutzung: Verdichtung der Lagerung bei gleichbleibender Zugriffsgeschwindigkeit.
• Transparenz: Lückenlose Bestands- und Chargenverfolgung für Audit- und QS-Zwecke.
• Schnittstellenstabilität: Einheitliche Übergaben an Weiterverarbeitungsmaschinen und Versandprozesse.
• Materialeffizienz: Exakte Bereitstellung nach Packmuster reduziert Überbestand und unnötige Umlagerungen.

Typische Anwendungsfälle in der Wellpappenlogistik

• Automatisierter Wareneingang: Erfassung von Bogen- und Rollenware inklusive Volumen- und Gewichtsdaten.
• Sequenzierte Kommissionierung: Bereitstellung passender Zuschnitte für Stanz- und Klebelinien.
• End-of-Line-Palettierung: Robotergestützte Musterbildung, Zwischenlagenhandling und Umwicklung.
• Versandkonsolidierung: Touren- und Ladungsbildung mit digitaler Verladungskontrolle.
• Zwischenpuffer an der Wellanlage: Automatisierte Stapelsteuerung zur Entkopplung von Produktion und Weiterverarbeitung.
• Automatische Kennzeichnung: Etikettierung mit Seriennummern und Ladeeinheitskennzeichen für Rückverfolgbarkeit.

Technologien in der Logistikautomation

Eine Vielzahl von Technologien kommt in der Logistikautomation zum Einsatz, darunter automatisierte Führungsfahrzeuge (AGVs/AMRs), Lagerverwaltungssoftware (WMS), Materialflusssteuerungen (WCS), Hochregalsysteme (AS/RS) und Sortier- bzw. Fördertechnik. Maschinelles Lernen und künstliche Intelligenz werden zunehmend verwendet, um vorausschauende Analysen und optimierte Planung zu ermöglichen – beispielsweise bei der Schicht- und Reihenfolgeplanung, der Störungsprognose oder der dynamischen Wegeoptimierung von mobilen Robotern. Sensorik (Barcode, RFID, 2D/3D-Vision) und Inline-Messsysteme für Volumen und Gewicht erhöhen die Prozesssicherheit. Ergänzend gewinnen Simulation und digitaler Zwilling an Bedeutung, um Materialflüsse vorab zu validieren, Bottlenecks zu identifizieren und Inbetriebnahmen durch Emulation der Steuerungssysteme zu beschleunigen. Standardisierte Kommunikationsprotokolle und robuste Schnittstellen sorgen für einen stabilen Datenaustausch zwischen ERP, WMS und WCS.

• Robotik: Palettierer, Depalettierer, kollaborative Roboter für monotone Handlingschritte.
• Förder- und Sortiersysteme: Rollen-, Gurt-, Kettenförderer, Kreuzgurt- und Schwenksorter.
• Digitale Plattformen: WMS/TMS/ERP-Integration, Echtzeit-Daten und Dashboards.
• IIoT und Edge Computing: Zustandsüberwachung, Predictive Maintenance, Energie- und Anlagenmonitoring.
• Mess- und Inspektionssysteme: Inline-Volumenmessung, Konturen- und Kantenprüfung, Wiegetechnik.
• Simulation und Emulation: Virtuelle Inbetriebnahme, Szenariotests und Kapazitätsplanung.

Für eine reibungslose Intralogistik sind standardisierte Ladungsträger, klare Stammdaten und definierte Packmuster wichtig. Dazu gehören auch Kenntnisse über Normmaße und Handhabung der Europalette in automatisierten Prozessen, da Schnittstellen zwischen Fördertechnik, Lagertechnik und Warenausgang häufig darauf aufbauen. Zusätzlich ist die konsistente Definition von Lagenbildern, Zwischenlagen und Umreifungspositionen wesentlich, um stabile Ladeeinheiten zu bilden und die Ladungssicherung im Versand zu unterstützen. Parameter wie Maximalhöhe, Gewichtsverteilung und Kippstabilität beeinflussen die Förderfähigkeit und müssen in den Systemregeln hinterlegt sein.

Einführung und Umsetzung

• Prozessaufnahme und Zielbild: Wertstrom, Durchsatz, Engpässe und Variantenvielfalt analysieren.
• Daten- und Stammdatenqualität: Eindeutige Artikel- und Gebindeinformationen sichern.
• Modularer Rollout: Mit klar abgegrenzten Piloten starten und skalieren.
• Schnittstellen: Saubere Integration von ERP, WMS und WCS; definierte Verantwortlichkeiten.
• Arbeitssicherheit und Ergonomie: Normkonforme Absicherungen, Schulungen und Betriebsanweisungen.
• Change Management: Frühzeitige Einbindung der Belegschaft, Rollen- und Kompetenzprofile definieren.
• Test und Ramp-up: Abnahme mit Testfällen, Lasttests und gestufter Hochlaufplan.
• Informationssicherheit: Zugriffskonzepte, Netzwerksegmentierung und Aktualisierungsprozesse etablieren.

Kennzahlen und Messgrößen in der Logistikautomation

Zur Bewertung und Steuerung automatisierter Logistikprozesse sind klar definierte Kennzahlen erforderlich. Relevante Messgrößen in der Wellpappenlogistik umfassen Durchsatz pro Stunde, Taktzeit je Handlingschritt, Servicegrad, Liefertreue, Bestandsgenauigkeit, Kommissionier- und Packfehlerquote, Anlagenverfügbarkeit, OEE, MTBF/MTTR, Ausschuss- und Transportschadenquote sowie Energieverbrauch je Packeinheit. Diese Kennzahlen werden über Sensorik, Scans und Systemereignisse erfasst, in Dashboards visualisiert und dienen als Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen.

• Definition und Zielwerte: KPI-Set mit Grenz- und Zielwerten je Bereich festlegen.
• Datenquellen: Ereignis- und Telemetriedaten aus WMS, WCS, Fördertechnik und Robotik konsolidieren.
• Analysezyklen: Regelmäßige Reviews, Abweichungsanalysen und Maßnahmenverfolgung.
• Energie- und Flächenkennzahlen: Verbrauch pro Auftrag und Auslastung je Zone überwachen.

Daten, Stammdaten und Schnittstellen

Hohe Prozessqualität setzt korrekte und vollständige Stammdaten voraus: Abmessungen, Gewichte, Verpackungseinheiten, Bündelhöhen, zulässige Stapelung, zulässige Palettenmuster und Ladungsträgerattribute. Ergänzt werden diese durch Identifikationsschlüssel, Etikettenlayouts und eindeutige Ladeeinheitskennzeichen. Für den Datenaustausch zwischen Systemen sind harmonisierte Schnittstellen erforderlich, etwa für Auftragsdaten, Bestandsbuchungen, Etikettierinformationen und Statusmeldungen. Ereignisgetriebene Architekturen mit klaren Verantwortlichkeiten ermöglichen eine robuste Kopplung der Systeme und reduzieren Fehlbuchungen.

Arbeitssicherheit und Ergonomie im Detail

Automatisierte Anlagen müssen sicher und ergonomisch bedienbar sein. Dazu gehören abgestimmte Sicherheitskonzepte mit trennenden Schutzeinrichtungen, Laserscannern, Not-Halt-Kreisen und klaren Betriebsarten. Für manuelle Eingriffe sind ergonomische Greifhöhen, Hebehilfen und gut erreichbare Bedienpanels vorzusehen. In Bereichen mit kollaborierenden Robotern gelten reduzierte Geschwindigkeiten und definierte Sicherheitsabstände. Lärm- und Staubbelastungen sind zu minimieren, insbesondere beim Handling von Wellpappzuschnitten und beim Umwickeln von Paletten.

Nachhaltigkeitsaspekte

Logistikautomation kann zu Ressourcenschonung beitragen: optimierte Wege reduzieren Energiebedarf, gleichmäßige Auslastung senkt Lastspitzen und Rekuperation in Antrieben nutzt Bremsenergie. Standardisierte Packmuster und korrekt dimensionierte Ladeeinheiten verringern Beschädigungen und vermeiden Nacharbeit. Zudem erleichtert die Datentransparenz die Ermittlung von Verbrauchskennzahlen pro Auftrag, was eine kontinuierliche Verbesserung von Material- und Energieeffizienz unterstützt.

Beispielprozess: Vom Auftrag bis zur Auslieferung

Nach Auftragseingang erstellt das WMS eine Sequenz für die Bereitstellung der Wellpappzuschnitte. AMRs übernehmen den Transport vom Pufferlager zur Stanzlinie, während Sensorik Volumen und Gewicht prüft. Nach dem Kleben werden Bündel automatisiert zur End-of-Line-Palettierung gefördert, wo Roboter Lagenbilder mit Zwischenlagen bilden und die Ladeeinheit umwickeln. Die Etikettierung vergibt eine eindeutige Kennzeichnung, der Versand bildet Touren und führt eine digitale Verladekontrolle durch. Alle Schritte werden in Echtzeit verbucht und sind rückverfolgbar.

Vor- und Nachteile von Logistikautomation

Die Vorteile der Logistikautomation sind zahlreich. Mit automatisierten Systemen können Unternehmen die Effizienz ihrer Prozesse steigern, menschliche Fehler reduzieren und die Liefergeschwindigkeit erhöhen. Zudem ermöglicht die Automation eine verbesserte Nachverfolgung und Kontrolle, welche in der Wellpappe-Industrie von entscheidender Bedeutung ist. Dem gegenüber stehen Investitions- und Wartungsaufwände sowie Anforderungen an qualifiziertes Personal für Betrieb, Instandhaltung und Datenmanagement. Eine sorgfältige Planung, klare KPIs und ein realistisch kalkulierter Total-Cost-of-Ownership sind daher wesentlich. Ebenso relevant sind Lebenszyklusbetrachtungen, Ersatzteilverfügbarkeit und Fallback-Strategien für definierte Störfälle, um die Versorgungssicherheit der Produktion zu gewährleisten.

Vorteile

• Prozessstabilität: Reproduzierbare Abläufe, geringere Fehlerquoten.
• Leistung und Durchsatz: Höhere Kapazität bei gleichbleibender Qualität.
• Bestandsgenauigkeit: Echtzeit-Transparenz, lückenlose Rückverfolgbarkeit.
• Ergonomie und Sicherheit: Reduktion körperlich belastender Tätigkeiten.
• Skalierbarkeit: Modulbasierte Erweiterbarkeit bei Nachfrageänderungen.
• Energie- und Flächeneffizienz: Optimierte Auslastung von Anlagen und Lagerzonen.
• Datengetriebene Entscheidungen: Kennzahlenbasierte Steuerung und kontinuierliche Verbesserung.
• Qualitätssicherung: Konsistente Etikettierung, Dokumentation und Prüfprozesse.

Nachteile

• Investitionsbedarf: Anschaffung und Implementierung verursachen initiale Kosten.
• Komplexität: Höherer Planungs- und Integrationsaufwand, Abhängigkeit von IT/Systemen.
• Flexibilität: Sonderfälle und sehr variable Losgrößen erfordern intelligente Ausnahmenlogik.
• Wartung und Qualifikation: Geplante Instandhaltung und geschultes Personal notwendig.
• Datenabhängigkeit: Qualität der Ergebnisse hängt von korrekten Stammdaten und Prozessdisziplin ab.
• Lifecycle-Management: Ersatzteile, Softwarepflege und Obsoleszenz erfordern laufende Aufmerksamkeit.
• Lieferantenabhängigkeit: Abhängigkeiten von Komponenten- und Serviceverfügbarkeit.
• Informationssicherheit: Zusätzliche Anforderungen an Schutz vor unbefugtem Zugriff und Manipulation.

Zusammenfassung:

• Logistikautomation ermöglicht es Unternehmen, Prozesse in der Versorgungs- und Lieferkette effizienter und präziser zu gestalten, was insbesondere im Bereich der Verpackungen aus Wellpappe eine hohe Rolle spielt.
• Mit Hilfe der Logistikautomation können Fehlerquoten in der Verpackungsbranche reduziert und die Effizienz gesteigert werden, indem Prozesse wie das Palettieren, Sortieren und Verpacken von Wellpappe automatisiert werden.
• Die Implementierung der Logistikautomation in betriebliche Abläufe verbessert zudem die Nachverfolgbarkeit und Transparenz, was gerade bei der Verarbeitung und Lieferung von Wellpappe-Verpackungen von großer Bedeutung ist.
• Technologiebausteine wie WMS/WCS, Robotik, Fördertechnik und Sensorik bilden die Grundlage für stabile, skalierbare Materialflüsse.
• Praxisnutzen zeigt sich in planbaren Durchlaufzeiten, Bestandsgenauigkeit, ergonomischen Arbeitsplätzen und erhöhter Prozesssicherheit.
• Wirtschaftlichkeit erfordert eine sorgfältige Planung mit klaren KPIs (z. B. Durchsatz, Fehlerquote, Bestandsgenauigkeit) und realistischen Annahmen zu Betrieb und Wartung.
• Datenqualität und belastbare Schnittstellen sind Voraussetzung für zuverlässige Buchungen, Etikettierung und Auditfähigkeit.
• Kennzahlenorientierung mit kontinuierlicher Messung von Verfügbarkeit, Taktzeit und Energieverbrauch unterstützt die Verbesserung der Wellpappenlogistik.