Kolli

Wellpappe hat ihren festen Platz in der Welt der Verpackungen. In vielen Branchen wie etwa im Online-Handel, in der Lebensmittelindustrie oder in der Technikbranche ist sie kaum mehr wegzudenken. Einer der häufig verwendeten Begriffe in diesem Kontext ist „Kolli“. Verpackungen aus Wellpappe bieten ein gutes Verhältnis aus Stabilität und Gewicht, lassen sich an unterschiedliche Produkte anpassen und unterstützen dadurch die effiziente Bildung handhabbarer Versandeinheiten.

Im Alltag der Logistik taucht der Begriff in Lieferscheinen, Frachtpapieren, Packlisten und Lagerverwaltungssystemen auf. Er hilft dabei, Sendungen zu strukturieren, Mengeneinheiten eindeutig zu benennen und den Warenfluss vom Warenausgang bis zur Zustellung transparent zu dokumentieren. Zudem erleichtert die klare Zähl- und Handhabbarkeit von Kolli die Planung von Laderaum, die Kalkulation von Transportkosten und die lückenlose Rückverfolgbarkeit.

Definition: Was versteht man unter Kolli?

Der Begriff „Kolli“ ist weit verbreitet und beschreibt konkret die Menge an Produkten, die in eine Verpackungseinheit passt. Es handelt sich um eine Handelsbezeichnung, die vor allem beim Versand und Transport von Waren bedeutend ist. Gemeint sind Verpackungseinheiten, die für den Transport genutzt werden und als geschlossene, eindeutig identifizierbare Einheit gelten.

Präziser formuliert beschreibt ein Kolli eine handhab- und zählbare Versandeinheit (auch Packstück), die als Einheit übernommen, bewegt, gelagert und zugestellt wird. Typische Beispiele sind ein einzelner Karton, eine Kiste, eine mit Umreifung oder Stretchfolie gesicherte Palette, ein Sack, ein Fass oder ein Bündel. Ein Kolli kann eine oder mehrere Verkaufseinheiten enthalten; gezählt wird stets die Versandeinheit, nicht der Stückinhalt. Ebenso zählen Foliengebinde, Schrumpfverpackungen, Versandrohre oder rollbare Transportbehälter als Kolli, sofern sie geschlossen und eindeutig gekennzeichnet sind.

• Singular: Kollo
• Plural: Kolli (umgangssprachlich auch: Kollis)
• Nahe Synonyme: Packstück, Versandeinheit, Handling Unit

Abgrenzung und Begriffsrahmen

Ein Kolli ist von der Ladeeinheit abzugrenzen: Eine Ladeeinheit besteht aus einem oder mehreren Kolli, die zu einer größeren Einheit zusammengefasst sind (z. B. mehrere Kartons auf einer Palette). In Frachtpapieren wird häufig die Anzahl der Kolli ausgewiesen; zusätzlich finden sich Angaben zu Abmessungen, Brutto- und Nettogewicht sowie Kennzeichnungen für Gefahrgut oder empfindliche Inhalte. Weiter unterscheidet man zwischen Verkaufs-, Um- und Transportverpackung: Ein Kolli ist typischerweise eine Transportverpackung bzw. ein Packstück, das auf einem Ladehilfsmittel (z. B. Europalette) zu einer Ladeeinheit gebündelt werden kann. Für die Praxis wichtig sind eindeutige Identifikatoren, eine korrekte Maß- und Gewichtsangabe sowie ein intakter, manipulationssicherer Verschluss.

Verwendung von Kollis in verschiedenen Branchen

Kolli spielen in vielen Branchen eine bedeutende Rolle. Sie sind besonders relevant beim Versand und Transport. In der Logistik werden verschiedene Arten von Kolli genutzt, um Waren effizient, sicher und nachvollziehbar zu verladen und zu transportieren. Durch abgestimmte Außen- und Innenverpackung lassen sich Produktanforderungen, gesetzliche Vorgaben und Handlingsbedingungen miteinander in Einklang bringen.

In der Praxis nutzen unterschiedliche Branchen spezifische Ausprägungen:

• E-Commerce und Versandhandel: standardisierte Außenkartons, Masterkartons und gebündelte Retouren-Kolli erleichtern zähl- und scanbare Prozesse im Fulfillment.
• Lebensmittelbereich: stapelstabile Gebinde, teilweise mit Kühlketten-Anforderungen; Kolli werden nach Haltbarkeit, Temperaturbereich und hygienischen Vorgaben gekennzeichnet.
• Elektronik/Technik: ESD-gerechte Verpackungseinheiten und stoßsichere Polsterungen schützen empfindliche Komponenten.
• Pharma/Kosmetik: eindeutige Chargen- und Lot-Kennzeichnung je Kolli, oftmals zusätzliche Siegel oder Indikatoren gegen Manipulation.
• Möbel/Non-Food-Sperrgut: sperrige Kolli mit Sondermaßen, häufig einzeln behandelt und gesondert gesichert.
• Automotive/Industrie: KLT-Behälter und Mehrwegkolli mit standardisierten Grundmaßen für automatisierte Lager- und Linienversorgung.
• Chemie: zugelassene Gefahrgut-Kolli mit UN-Kennzeichnung, dokumentierten Prüfungen und spezifizierten Füllmengen.

Dokumentation und Rückverfolgbarkeit

Für jedes Kolli sind eindeutige Identifikatoren (z. B. SSCC/NVE), Gewichte und Maße sowie Handlingshinweise hilfreich. So lassen sich Sendungen rückverfolgen, Zustellprozesse vereinfachen und Risiken durch Fehlverladung minimieren.

Eine standardisierte Etikettierung mit maschinenlesbaren Codes (1D- oder 2D-Codes) unterstützt Scanprozesse im Wareneingang, in der Kommissionierung und bei der Verladung. In vielen Netzwerken werden strukturierte Daten (Routing, Servicelevel, Gefahrgutangaben) digital übermittelt und am Kolli gespiegelt. Ergänzende Prüf- und Zählprozesse (z. B. Wiegen, Volumetrie) erhöhen die Datenqualität und reduzieren Nachberechnungen.

Arten von Kollis

Es gibt verschiedene Arten von Kollis, die jeweils für unterschiedliche Zwecke und Produkte genutzt werden. Dazu gehören beispielsweise Klein- und Großkolli, Palettenware oder auch Containerladungen. Ihre Beschaffenheit und Größe variieren je nach Inhalt, Empfindlichkeit, Transportweg und Bestimmungsort. Neben Einwegverpackungen kommen zunehmend Mehrwegsysteme zum Einsatz, insbesondere dort, wo geschlossene Kreisläufe die Rückführung ermöglichen.

• Einzelkolli: ein einzelner Karton, Sack, Eimer oder eine Kiste.
• Sammelkolli (Masterkarton): mehrere Verkaufseinheiten in einem übergeordneten Versandkarton.
• Palettierte Kolli: mehrere Packstücke, die zu einer Ladeeinheit auf einer Europalette oder Industriepalette zusammengefasst sind.
• Mehrwegkolli: wiederverwendbare Behälter, Kisten oder Faltboxen mit Rückführungslogik.
• Containerisierte Einheiten: Kolli, die innerhalb von Containern zu Transportzwecken zusammengefasst werden.
• Spezial- und Gefahrgut-Kolli: normgerechte Ausführungen mit spezifischen Kennzeichnungen und Sicherungsmaßnahmen.
• Bündelkolli: mittels Folie, Umreifung oder Klebeband zu einem Packstück zusammengefasste Einzelartikel.
• Rollcontainer- und Gitterwagen-Kolli: für filialspezifische Belieferung und ergonomisches Handling.
• KLT-/Behälterkolli: standardisierte Kleinladungsträger mit Deckel oder Banderole, oft stapel- und fördertechnikgeeignet.

Bildung und Sicherung

Für stabile Kolli sind eine passende Außenverpackung, ausreichende Polsterung und eine sichere Verschlussart zentral. Bei palettierten Einheiten sorgen Kantenschutz, Zwischenlagen, Umreifungen und Stretchfolien für Formschluss und Schutz der Ware. Weitere Aspekte sind Stapelfähigkeit, Schwerpunktlage und die gefahrlose Handhabung mit Flurförderzeugen. Geeignete Innenmaße, der richtige Füllgrad und eine abgestimmte Druckfestigkeit der Wellpappe verhindern Deformationen, Durchstoß und Abrieb. Kennzeichnungen für Schwerpunkt, Oben/Unten und Kippgefahr unterstützen das sachgerechte Handling entlang der gesamten Prozesskette.

Ladung auf Paletten sicher und effizient schützen ist dabei ein wichtiger Bestandteil, um Transportschäden zu vermeiden und die Stabilität über die gesamte Lieferkette zu erhalten.

Vor- und Nachteile von Kolli

Natürlich hat der Einsatz von Kolli Vor- und Nachteile. Ein wesentlicher Vorteil ist die erleichterte Organisation und Standardisierung von Versand und Transport. Jedes Kolli entspricht einer festgelegten Menge an Ware, ist eindeutig gekennzeichnet und dadurch leichter zu handhaben. Andererseits können Kolli im Transportprozess Platz verschwenden, wenn sie nicht optimal gefüllt sind. Dies kann die Effizienz verringern und zu höheren Kosten beim Versand führen. Durch bedarfsgerechte Größen, passgenaue Innenausstattung und geeignete Packmuster lässt sich die Auslastung verbessern und das Risiko von Beschädigungen senken.

• Vorteile: eindeutige Zählbarkeit, schnellere Kommissionierung, verbesserte Rückverfolgbarkeit, einfache Übergabe an KEP- und Speditionsnetze, standardisierte Prozesse vom Wareneingang bis zum Warenausgang.
• Weitere Vorteile: Schutz des Inhalts durch abgestimmte Außenverpackung, bessere Stapel- und Lagereffizienz, transparente Frachtkalkulation pro Kolli, vereinfachte Zolldeklaration pro Packstück.
• Nachteile: suboptimale Auslastung (Luftanteile), erhöhte Material- und Frachtkosten bei falscher Größenwahl, zusätzlicher Aufwand für Kennzeichnung und Dokumentation.
• Weitere Nachteile: Einschränkungen durch zulässige Maximalmaße und -gewichte, potenzielle Instabilität bei falscher Schwerpunktlage.
• Risikopunkte: unzureichende Sicherung, fehlende Kennzeichnungen oder fehlerhafte Maße/Gewichte können Schäden, Verzögerungen oder Nachberechnungen verursachen.

Zusätzliche Praxisaspekte: Maße, Gewichte und Kennzeichnung

Für die Planung sind exakte Abmessungen (L × B × H), Brutto- und Nettogewicht, Volumen und gegebenenfalls das maßgebliche Volumengewicht relevant. Diese Werte beeinflussen Tarifierung, Frachtklasse, Laderaumplanung und die Auswahl geeigneter Transportwege. In der Verpackungspraxis wird zwischen Innenmaß (für den Produktschutz) und Außenmaß (für Transport und Lager) unterschieden. Einheitliche Messpunkte, dokumentierte Toleranzen und eine konsistente Angabe der Maßeinheiten (mm, cm) erhöhen die Vergleichbarkeit und Planbarkeit entlang der Lieferkette.

• Kennzeichnung: Versandlabel mit Empfänger, Absender, Kolli-Nummer, Strich- oder 2D-Code; bei Bedarf Handlings- und Gefahrgutpiktogramme.
• Standardisierung: Nutzung gängiger Grundmaße (z. B. Europalette 1200 × 800 mm) erleichtert die Flächen- und Höhenplanung im Lkw, im Container und im Lager.
• Qualität: belastbare, durchstoß- und druckfeste Außenhülle sowie geeignete Innenausstattung reduzieren Transportrisiken.
• Messmethodik: klare Festlegung, ob Innen- oder Außenmaß gilt, sowie dokumentierte Toleranzen bei Wellpappe (z. B. Wandstärken, Stauchwerte) für reproduzierbare Ergebnisse.
• Dokumentation: konsistente Artikel- und Packdaten (Case-Pack, Lagenbild, maximale Packhöhe) in Stammdaten- und Versandprozessen.

Operative Optimierung: Kolli-Anzahl und Packmuster

Die Anzahl der Kolli pro Auftrag ergibt sich aus Inhalt, Zielvorgaben zu maximalem Gewicht, zulässigen Kantenlängen, Stapelbarkeit und dem geeigneten Packmuster. In der Praxis werden Case-Packs, Lagenbilder und Packhöhen definiert, um Handling- und Frachtkosten zu kontrollieren. Ein konsistentes Packmuster unterstützt automatisierte Prozesse im Lager und bei der Zustellung. Werkzeuge wie Volumenberechnung, Packalgorithmen und dimensionierende Prüfungen (Stauch-, Fall- und Schwingtest) helfen, geeignete Verpackungsparameter festzulegen.

• Beispiel E-Commerce: 48 Einzelprodukte werden zu 12 Stück je Masterkarton gebündelt – Ergebnis: 4 Kolli.
• Beispiel Palettierung: 8 Kartons pro Lage, 6 Lagen, 1 Deckel – Ergebnis: 48 Kolli auf einer Ladeeinheit oder 1 palettiertes Kolli je nach Zählweise des Netzwerks.
• Beispiel Technik: empfindliche Baugruppen in stoßdämpfend ausgekleideten Kartons, Gewicht pro Kolli auf tragbare 20 kg begrenzt.
• Beispiel Filialbelieferung: Rollcontainer mit sortenreinen Lagen, Kennzeichnung je Kolli für schnelle Umlagerung am Point of Sale.
• Beispiel Gefahrgut: UN-geprüfte Kartons mit Innengebinden, dokumentierte Füllgrade und spezifische Piktogramme je Kolli.

Normen, Regularien und Anforderungen

Je nach Branche und Transportweg gelten unterschiedliche Vorgaben für Kennzeichnung, Prüfung und Dokumentation von Kolli. Relevante Anforderungen betreffen die Lesbarkeit von Labels, Handhabungssymbole, Prüfzeichen für spezielle Inhalte (z. B. Gefahrgut) und tragfähige Auslegung der Verpackung. Standardisierte Codierungen und Etikettenformate erleichtern die Interoperabilität zwischen Versendern, Logistikdienstleistern und Empfängern. Für Wellpappverpackungen sind zudem definierte Leistungswerte (z. B. Stauchwiderstand, Kantenstauchwiderstand) maßgeblich, um die Stack-Sicherheit im Lager und auf dem Transportweg sicherzustellen.

Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz

Die Auslegung von Kolli beeinflusst Materialeinsatz, Rückführbarkeit und Wiederverwertung. Passende Größen, hoher Füllgrad, geeignete Wellenqualitäten und recycelbare Komponenten reduzieren Abfallmengen und schonen Ressourcen. Mehrwegkolli bieten Potenzial, wenn stabile Rückführungsprozesse bestehen; Einwegkolli aus Wellpappe punkten mit guter Rezyklierbarkeit und anpassungsfähigen Konstruktionen.

Typische Fehlerquellen und Best Practices

Typische Fehler sind unzureichende Innenpolsterung, falsche Maßangaben, überhöhtes Gewicht oder unklare Kennzeichnung. Bewährt haben sich belastungsgerechte Wellpappenqualitäten, klare Label-Platzierungen, eindeutige Kolli-Nummerierung und dokumentierte Prüfungen vor dem Versand. Eine regelmäßige Überprüfung der Packmuster sowie das Monitoring von Schadensquoten liefern Hinweise auf Optimierungspotenziale.

Zusammenfassung:

• Ein Kolli bezeichnet in der Logistik und im Versandhandel eine separate, zur Versendung vorbereitete Wareneinheit. Es ist ein elementarer Bestandteil des Verpackungs- und Versandprozesses.
• Kolli können von unterschiedlicher Natur sein und reichen von Schachteln und Kartons bis hin zu Paletten. Insbesondere sind Verpackungen aus Wellpappe aufgrund ihrer robusten, langlebigen und gleichzeitig leichtgewichtigen Eigenschaften eine weit verbreitete Wahl.
• Für Unternehmen, die mit Produktversendungen zu tun haben, ist die optimale Auswahl und Verwendung von Kolli entscheidend. Sie trägt dazu bei, Schäden während des Transports zu minimieren und die Logistikkosten zu senken.
• Zu jedem Kolli gehören eindeutige Kennzeichnung, korrekte Abmessungen- und Gewichtsangaben sowie geeignete Sicherungsmaßnahmen – insbesondere bei palettierten Einheiten.
• Die richtige Auslegung von Größe, Füllgrad, Verschluss und Schutzmaterial führt zu stabilen, effizient handhabbaren Kolli und unterstützt verlässliche Lieferketten.
• Branchenspezifische Anforderungen, normgerechte Kennzeichnung und konsistente Stammdaten erleichtern die Rückverfolgbarkeit, reduzieren Fehler und verbessern die Planbarkeit.
• Durch kontinuierliche Datenerfassung, Prüfungen und Anpassungen der Packmuster lassen sich Schäden, Kosten und Materialeinsatz nachhaltig senken.