Trennfolie

In der Verpackungsindustrie kommt es besonders auf die Sicherheit und den Schutz der Produkte an. Hier spielt die Trennfolie eine entscheidende Rolle. Diese wird oft als Zwischenschicht in Verpackungen aus Wellpappe eingesetzt. Sie ermöglicht es, mehrere Produkte sicher und ohne Beschädigungen zu stapeln. Zusätzlich unterstützt die Folienzwischenlage ein sauberes, reproduzierbares Handling in Packprozessen und reduziert Rückläufer durch Kontaktspuren oder Oberflächenfehler.

Als dünne, dennoch robuste Zwischenlage verhindert sie Reibung, Kratzer und Kontaktspuren zwischen empfindlichen Oberflächen. Je nach Anwendung steht sie als Rollenware, Zuschnitt oder Bogen zur Verfügung und kann an automatisierten Packlinien ebenso eingesetzt werden wie in manuellen Packprozessen. Für eine gleichbleibende Qualität sind konstante Dicke, definierte Reibwerte und partikelfreie Oberflächen wesentlich, ebenso eine auf den Prozess abgestimmte Konfektion (z. B. Rollenkern, Wickelrichtung, Bahnkante).

In der Praxis werden Trennfolien auch als Interleaving-Folien, Zwischenlagen, Folienzwischenlagen oder Schutzlagen bezeichnet. Sie sind silikonfrei, in der Regel nicht haftend und greifen die Oberflächen der Produkte nicht an. Die Auslegung orientiert sich an Gewicht, Kantenprofil und Empfindlichkeit der verpackten Güter sowie an den Anforderungen der verwendeten Wellpappe-Verpackung.

Definition: Was versteht man unter Trennfolie?

Die Trennfolie ist eine spezielle Kunststofffolie, die als Trennschicht in Verpackungen verwendet wird. Sie wird zwischen die einzelnen Produkte oder Produktlagen gelegt und dient dazu, mögliche Schäden durch Reibung oder Stoß zu verhindern. Speziell bei Wellpappe sorgt eine qualitativ hochwertige Trennfolie dafür, dass die Ware während des Transports sicher geschützt ist.

Im Sprachgebrauch finden sich auch Bezeichnungen wie Zwischenlage, Zwischenfolie, Interleaf oder Schutzfolie. Abzugrenzen ist die Trennfolie von Alternativen aus Papier, Karton oder Schaum, die je nach Schutzbedarf, Oberflächenanforderung und Prozessgeschwindigkeit Vor- oder Nachteile bieten. Während Papier durch hohe Temperaturbeständigkeit punktet, bietet die Kunststoff-Trennfolie definierte Reibwerte, gute Gleit- und Entnahmeigenschaften sowie eine sehr gleichmäßige Dicke. Trennfolien besitzen keine klebende Schicht; sie wirken als mechanische Barriere und reduzieren Kontaktenergie sowie Materialübertrag.

Eigenschaften und Verwendung der Trennfolien

Trennfolien sind durch ihre Beschaffenheit hervorragend für den Einsatz in Verpackungen geeignet. Sie sind in der Regel sehr dünn und gleichzeitig strapazierfähig, wodurch sie optimalen Schutz bieten. Dabei wird die Folie in der Regel genutzt, um mögliche Beschädigungen und Abdrücke auf der Ware zu vermeiden. Je nach Rezeptur kann die Oberfläche gezielt gleitfähig oder leicht rutschhemmend gestaltet werden, um das Stapel- und Entnahmeverhalten zu steuern.

Die funktionalen Eigenschaften lassen sich gezielt einstellen und bestimmen die Eignung für konkrete Anwendungen:

• Dicke und Gewicht: Typischer Bereich von ca. 20 bis 200 µm; dünnere Folien für leichtes Gleitverhalten, stärkere Folien für höhere Durchstoß- und Weiterreißfestigkeit. Das Flächengewicht korreliert mit der Dicke und beeinflusst die Handhabung in automatisierten Linien.
• Mechanik: Zugfestigkeit, Steifigkeit und Durchstoßwiderstand schützen Kanten und empfindliche Oberflächen. Eine zu hohe Steifigkeit kann bei kleinen Radien zu Memory-Effekten (Curling) führen; zu geringe Steifigkeit begünstigt Faltenbildung.
• Oberfläche: Glatt, genarbt oder rutschhemmend; der Gleitreibwert (COF) beeinflusst das Stapelverhalten und die Entnahme. Mikroprägungen können Luft einschließen und das Entstapeln verbessern.
• Optik: Transparent, transluzent oder eingefärbt; Transparenz unterstützt Sichtkontrollen ohne Entstapeln. Farbcodierungen erleichtern die Zuordnung von Varianten im Packprozess.
• Barriere: Schutz gegen Staub und Feuchte; je nach Material variiert die Wasserdampfdurchlässigkeit. Für kondensationsnahe Prozesse sind Materialien mit stabiler Dimensions- und Reibwertkonstanz vorteilhaft.
• Funktionale Additive: Antistatik für elektroniknahe Anwendungen, Antiblock und Slip für gutes Handling, UV-Stabilisatoren für lichtexponierte Lagerung, optional korrosionshemmende Ausrüstung (VCI) für Metallteile.
• Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit: Relevanz bei warm abgefüllten Gütern, in Prozessnähe oder bei Reinigungs- und Schmiermitteln. Kurzzeitige Temperaturspitzen und Medienkontakt sollten applikationsspezifisch geprüft werden.
• Lebensmittelkontakt: Für sensible Anwendungen können Varianten gewählt werden, die einschlägigen gesetzlichen Anforderungen entsprechen. Konformitäts- und Migrationsnachweise sichern die Eignung im direkten und indirekten Kontakt ab.

Konfektion und Formatvarianten

Trennfolien werden als Rollenware (verschiedene Breiten, Längen und Kerndurchmesser), als Zuschnitte im Wunschformat, als Bögen auf Palette oder als konturgeschnittene Stanzteile bereitgestellt. Randbeschnitt (saubere Bahnkanten), Wickelqualität (planparallele Wicklung) und Markierungen (z. B. Laufrichtung) unterstützen eine prozesssichere Verarbeitung. Für sequenzielle Packprozesse sind Abreißperforationen, Anfasslaschen oder Positionierhilfen üblich.

Relevante Messgrößen

Für die Bewertung von Trennfolien sind Kennwerte wie Dicke/Dickentoleranz, Zugfestigkeit und Dehnung, Weiterreißkraft, Durchstoßwiderstand, Gleitreibungskoeffizient, Trübung/Transparenz, Oberflächenspannung und ggf. Ableitwiderstand (bei antistatischen Qualitäten) maßgeblich. Einheitliche Prüfbedingungen gewährleisten die Vergleichbarkeit unterschiedlicher Folienchargen.

Herstellungsprozess und Materialien

Trennfolien bestehen meist aus Kunststoff und werden in einem speziellen Herstellungsverfahren produziert. Häufig genutzte Materialien sind dabei Polyethylen, Polypropylen oder PVC. Der Herstellungsprozess spielt eine wesentliche Rolle bei den Eigenschaften der Trennfolie. Prozessparameter wie Abzugsgeschwindigkeit, Abkühlung, Streckverhältnis und Rezeptur beeinflussen Reibwert, Steifigkeit und optische Eigenschaften.

Die Folien entstehen überwiegend durch Blasfolien- oder Gießfolien-Extrusion. Monolayer-Folien sind materialeinheitlich und gut dem Recycling zuzuführen; mehrschichtige Coex-Folien erlauben differenzierte Oberflächen (z. B. eine rutschhemmende und eine gleitfähige Seite). Auch orientierte Varianten (z. B. biaxial orientiertes PP) kommen je nach Anforderung zur Anwendung. Gängige Werkstoffe sind:

• PE-LD/PE-LLD: Weich, flexibel, gute Weiterreißfestigkeit, universell einsetzbar.
• PE-HD: Höhere Steifigkeit und Durchstoßfestigkeit bei gleicher Dicke.
• PP: Höhere Wärmeformbeständigkeit, gute Transparenz, etwas steiferes Handling.
• PVC: In speziellen Fällen genutzt; Auswahl erfolgt unter Berücksichtigung regulatorischer und ökologischer Aspekte.

Die Eigenschaften werden über Rezepturen und Additive eingestellt (Antiblock, Slip, Antistatik, UV-Stabilisierung, ggf. VCI). Optional sind Oberflächenbehandlungen (z. B. Corona) zur Erhöhung der Oberflächenspannung für Bedruckung oder Kennzeichnung. Für kontrolliertes Entlüften oder leichteres Abreißen kommen zudem weiterführende Informationen zur Perforation von Folien in Betracht.

Nachhaltigkeitsaspekte fließen bereits in der Produktion ein: Einsatz von Rezyklat (post-consumer oder post-industrial), materialeinheitliche Auslegung für sortenreines Recycling sowie biobasierte Polymerquellen (z. B. biobasiertes PE). Biologisch abbaubare Alternativen sind für spezielle Anforderungen verfügbar und werden anhand von Anwendungs-, Lager- und Entsorgungsbedingungen bewertet. Massenbilanz-Ansätze und transparente Kennzeichnung erleichtern die Nachverfolgung von Rezyklatanteilen.

Vor- und Nachteile von Trennfolien

Trennfolien bieten eine Reihe von Vorteilen. Sie tragen dazu bei, dass die Produkte sicher und ohne Beschädigungen transportiert werden können. Sie sind flexibel, reißfest und außerdem sehr dünn, wodurch sie kaum Platz benötigen. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, sie individuell bedrucken zu können. Nachteile von Trennfolien könnten sein, dass sie nicht biologisch abbaubar sind und durch ihre Produktion und Entsorgung die Umwelt belasten können. Zudem kann der Einsatz von bedruckten Trennfolien zusätzliche Kosten verursachen.

• Vorteile: Materialeffizienz durch geringe Dicke; saubere, partikelfarme Oberflächen; anpassbare Reibwerte für sicheres Stapeln; Schutz empfindlicher Lacke, Dekore und polierter Flächen; passende Konfektion für manuelle und automatisierte Prozesse. Gute Verfügbarkeit in standardisierten Breiten und kompatibel mit gängigen Abroll- und Schneidsystemen.
• Grenzen: Bei scharfkantigen oder sehr schweren Bauteilen kann zusätzlicher Kantenschutz erforderlich sein; mögliche Wechselwirkungen von Additiven mit sensiblen Oberflächen sind im Vorfeld zu prüfen; Entsorgung erfordert geeignete Sammel- und Recyclingwege. In feuchtwarmen Umgebungen sind COF- und Dimensionsstabilität zu überwachen, um Prozessabweichungen zu vermeiden.

Einsatzmöglichkeiten von Trennfolien in der Wellpappe-Verpackungsbranche

Trennfolien haben ein breites Anwendungsspektrum in der Verpackungsbranche, speziell wenn es um Wellpappe geht. Sie dienen als hervorragender Schutz vor Kratzern und Schäden durch den Transport. Daher werden sie verwendet, um empfindliche Produkte wie Glas oder Metallteile zu schützen, die in Wellpappe-Verpackungen versendet werden. Durch ihre Fähigkeit, Feuchtigkeit abzuhalten, können sie auch dazu beitragen, die Haltbarkeit bestimmter Produkte zu verlängern.

Typische Beispiele umfassen:

• Glas, Spiegel, Keramik: Vermeidung von Kontaktspuren und Abrieb zwischen Flächen.
• Metallkomponenten: Schutz polierter oder beschichteter Oberflächen; optionaler Einsatz von VCI-Varianten gegen Korrosion.
• Lackierte und dekorative Bauteile: Schonung empfindlicher Oberflächen im Zwischenlagestapel.
• Druckerzeugnisse: Interleaving zwischen Druckbögen zur Vermeidung von Scheuerstellen.
• Elektroniknahe Güter: Antistatische Ausführung reduziert Staubanlagerung und elektrische Aufladung.
• Möbel und Fronten: Kratzschutz während Transport, Kommissionierung und Lagerung.
• Automotive- und Metallware: Zwischenlage für Bleche, Profile, Zierteile und beschichtete Komponenten zur Vermeidung von Kantenabzeichnungen.
• Pharma- und Kosmetiksekundärverpackungen: Schutz empfindlicher Primärpackmittel (z. B. Kunststoff- und Glasbehälter) vor Kontaktspuren im Wellpappe-Umkarton.

In Kombination mit Wellpappe entsteht ein schlüssiges Schutzkonzept: Die Wellpappe übernimmt die formstabile Umhüllung, während die Trennfolie kontaktinduzierte Schäden zwischen einzelnen Artikeln, Bauteilen oder Lagen minimiert. Für Ladeeinheiten und innerbetriebliche Umläufe ermöglicht die Folie schnelle, saubere und reproduzierbare Abläufe. Packanweisungen sollten festlegen, ob die Folie die volle Fläche abdeckt oder gezielt in Kontaktzonen platziert wird.

Schutz der Umwelt bei der Verwendung von Trennfolien

Trotz der Vorteile, die Trennfolien bieten, muss auch ihre Wirkung auf die Umwelt berücksichtigt werden. Ihr Einsatz kann jedoch durch Recycling und Wiederverwendung nachhaltiger gestaltet werden. Außerdem gibt es biologisch abbaubare Alternativen zu herkömmlichen Trennfolien, die aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden. Diese können dazu beitragen, den ökologischen Fußabdruck zu reduzieren.

Praxisnahe Ansätze sind Mehrfachnutzung im Kreislauf, die Auswahl von Monomaterialien zur Erleichterung des Recyclings, ein angemessener Rezyklatanteil sowie sorgfältige Spezifikation der Materialdicke, um den Ressourceneinsatz zu optimieren. Bei kompostierbaren Systemen sind die tatsächlichen Entsorgungswege und die Kompatibilität mit bestehenden Verwertungssystemen zu berücksichtigen. Transportfreundliche Wickelbilder, reduzierte Verpackungshilfsstoffe und klare Kennzeichnung der Materialart unterstützen eine sortenreine Erfassung.

Auswahlkriterien und Spezifikation

Für eine zielgenaue Auslegung werden Anforderungen systematisch erfasst und in eine Spezifikation überführt:

• Maße (Rollenbreite, Kerndurchmesser, Zuschnittgrößen) und Toleranzen für prozesssichere Verarbeitung. Häufige Kerndurchmesser sind 76 mm und 152 mm.
• Dickenbereich passend zu Produktgewicht, Kantenprofil und benötigter Durchstoßfestigkeit. Bei hohen Punktlasten sind Prüfungen am realen Stapel vorzusehen.
• Oberflächencharakter (COF, Glätte, Prägung) für Stapel- und Entnahmeverhalten. Richtwerte für COF werden applikationsbezogen festgelegt.
• Funktionale Ausstattung wie Antistatik, VCI, UV-Stabilisierung oder Bedruckbarkeit. Antiblock- und Slip-Systeme werden auf mögliche Wechselwirkungen geprüft.
• Regulatorik bei Kontakt zu sensiblen Gütern sowie Nachweisführung über Konformität und Prüfberichte. Dokumentation umfasst Spezifikation, Prüfplan und Chargenrückverfolgbarkeit.

Dimensionierung und Validierung

Die Auswahl erfolgt iterativ: Vorauswahl der Dicke und Oberfläche, Laborprüfung der relevanten Kennwerte, praxisnahe Versuche im Packprozess, anschließend Feinjustierung. Für Serienfreigaben sind Musterprüfungen und Vergleichstests (A/B) im Referenzstapel empfehlenswert.

Verarbeitung, Handhabung und Lagerung

Für reproduzierbare Ergebnisse sind Handhabung und Umgebungsbedingungen relevant. Die Folie sollte trocken und vor UV-Licht geschützt gelagert werden. Schneid- und Abrolltechnik beeinflussen Kantenqualität und Partikelfreiheit. Statische Aufladung kann durch geeignete Erdung, Antistatik-Additive oder Ionisation minimiert werden. In automatisierten Linien sind konstante Bahnspannung, sauber gewickelte Rollen und passende Kerngeometrien wesentlich.

• Empfohlene Lagerbedingungen: moderates Klima, direkte Sonneneinstrahlung vermeiden, Temperaturwechsel begrenzen.
• Prozesshinweise: Wickelsinn und Entnahmerichtung kennzeichnen, scharfe Kanten an Zuführungen entgraten, Staubquellen reduzieren.
• ESD-Aspekte: In elektroniknahen Bereichen Erdungskonzepte, ableitfähige Untergründe und antistatische Ausrüstung kombinieren.

Qualitätssicherung und Prüfgrößen

Zur Qualitätssicherung werden Dicke, Dickentoleranz, Zug- und Weiterreißfestigkeit, Durchstoßwiderstand, Gleitreibwert, Trübung/Transparenz sowie Oberflächenspannung überwacht. Ergänzend dienen visuelle Prüfungen der Oberfläche (Kratzer, Einschlüsse) und Funktionstests im realen Anwendungsstapel der Verifizierung. Prüfpläne definieren Häufigkeit, Stichprobenumfang und Grenzwerte; Produktionsdaten und Prüfergebnisse werden chargenbezogen dokumentiert.

Prüfmethoden und Dokumentation

Typische Normen und Methoden (auszugsweise) sind Zugprüfung, Weiterreißtests, Durchstoß- und Fallprüfung, Reibwertmessung sowie optische Messungen. Konformitätsbescheinigungen, Prüfzeugnisse und Freigabemuster bilden die Grundlage für eine stabile Serienversorgung.

Abgrenzung zu Alternativen

Neben Trennfolien kommen Zwischenlagen aus Papier oder Karton sowie Schaum- oder Vliesmaterialien in Betracht. Papierlösungen sind gut recyclingfähig und bieten hohe Temperaturbeständigkeit, während Schaum und Vlies zusätzliche Polsterung bereitstellen. Die Auswahl richtet sich nach Oberflächenempfindlichkeit, Prozessgeschwindigkeit, gefordertem Sauberkeitsniveau und den angestrebten Verwertungswegen.

Bei sehr empfindlichen Oberflächen können weiche Schaum- oder Vlieszwischenlagen vorteilhaft sein, während bei hohen Stückzahlen und schnellen Prozessen die gleichmäßige Qualität und die definierten Reibwerte von Kunststoff-Trennfolien punkten. Kombinationslösungen (z. B. Papier mit Folienbeschichtung) sind an den gewünschten Entsorgungsweg anzupassen.

Normen, Richtlinien und Konformität

Je nach Einsatzumfeld sind regulatorische Vorgaben zu beachten, darunter Anforderungen an Materialien mit Lebensmittelkontakt, Chemikalien- und Stoffregulierung sowie branchenspezifische Qualitätsstandards. Für ESD-kritische Bereiche gelten zusätzliche Ableit- und Handhabungsvorgaben. Die Konformität wird über geeignete Prüfberichte, Migrations- und Materialerklärungen dokumentiert.

Typische Fehlerbilder und Abhilfe

• Kratzer trotz Zwischenlage: Dicke erhöhen, COF anpassen, Kanten glätten, zusätzliche Kantenschutzelemente ergänzen.
• Blocken/Anhaften im Stapel: Antiblock-/Slip-System prüfen, Oberflächenprägung einsetzen, Klimabedingungen optimieren.
• Faltenbildung: Bahnspannung und Abzug kontrollieren, Steifigkeit anpassen, Zuschnittformat optimieren.
• Statische Aufladung: Erdung verbessern, Ionisation einsetzen, antistatische Folienqualität verwenden.
• Rückstände/Abdrücke: Additivsysteme prüfen, Prozessreinheit erhöhen, Kompatibilität mit Lacken/Coatings vorab testen.

Zusammenfassung:

• Trennfolien sind spezialisierte Schutzschichten, die in der Verpackungsindustrie verwendet werden, um einzelne Produkte voneinander zu isolieren und vor Beschädigungen zu schützen.
• Bei Verpackungen aus Wellpappe tragen sie dazu bei, die Ware sicher zu trennen, wodurch Kratzer oder andere Oberflächenschäden verhindert werden. So erhöht sich die Produktsicherheit signifikant.
• Sie sind nicht nur vielseitig einsetzbar, sondern auch kostengünstig und effizient im Einsatz, was sie zu einer attraktiven Option für Unternehmen macht, die ihre Verpackungslösungen optimieren wollen.
• Material, Dicke, Oberflächencharakter und Additive (z. B. Antistatik, VCI) bestimmen die Praxistauglichkeit und werden an Produkt, Prozess und Schutzbedarf angepasst.
• Nachhaltigkeit wird über Mehrfachnutzung, materialeinheitliche Auslegung, geeignete Rezyklatanteile und sorgfältige Spezifikation unterstützt; alternative biobasierte Systeme sind möglich.
• Eine valide Spezifikation sowie Prozess- und Qualitätskontrollen sichern gleichbleibende Schutzwirkung im Zusammenspiel mit Wellpappe und weiteren Packmitteln.
• Durch gezielte Auswahl, Prüfungen im Referenzstapel und geeignete Konfektion lassen sich stabile, effiziente Packprozesse mit geringer Reklamationsquote realisieren.