Nachverpackung

Wellpappe ist ein ausgesprochen vielseitiges Material, das besonders in der Industrie zur Verpackung unterschiedlichster Produkte eingesetzt wird. Eine spezielle Anwendung findet sie in Form der Nachverpackung, die eine wichtige Rolle in Logistik und Warenwirtschaft spielt. Sie dient als zusätzliche Schutz- und Funktionsschicht rund um bereits verpackte Güter, reduziert Transportrisiken und ermöglicht eine sichere, effiziente Bündelung für Lagerung, Kommissionierung und Distribution. In der Praxis kommen je nach Anforderung verschiedene Wellenqualitäten (z. B. B-, C- oder kombinierte Doppelwellen) zum Einsatz, wodurch sich Stabilität, Dämpfung und Flächengewicht gezielt auf das Produkt und den Transportweg abstimmen lassen. Ergänzend werden Konstruktionstypen nach FEFCO (z. B. 0201 Faltkarton, 0409 Umhüllung, 0713 Träger) genutzt, um Packgut, Ladeeinheit und Transportmittel zu harmonisieren. Relevante Einflussgrößen sind darüber hinaus klimatische Bedingungen (Temperatur, Luftfeuchte), die Stapellast im Verbund sowie modulare Palettenraster (z. B. 600 × 400 mm) zur optimalen Flächennutzung.

Definition: Was versteht man unter Nachverpackung?

Unter einer Nachverpackung wird eine zusätzliche Schutzschicht verstanden, die ein bereits verpacktes Produkt umgibt. Sie dient in erster Linie dazu, die innere Verpackung und dadurch das Produkt selbst vor äußeren Einflüssen zu schützen und die Handhabung beim Transport und der Lagerung zu verbessern. Die Wellpappe bietet sich hier als Material an, da sie ein hohes Maß an Stabilität und Schutz bietet, leicht und zugleich robust ist. In vielen Branchen wird Nachverpackung auch als Umverpackung oder Außenverpackung verwendet, wenn die Funktion primär im Schutz, in der Bündelung oder in der verbesserten Handhabung liegt. Zusätzlich schafft sie Fläche für Kennzeichnung, Barcodes, Hinweise zu Lagerbedingungen und weitere Informations- oder Warnhinweise. In Abgrenzung zu rein dekorativen Lösungen steht der funktionale Nutzen im Vordergrund: konsistente Ladeeinheiten, reproduzierbare Prozesse, definierte Abmessungen und Materialeffizienz über den gesamten Verteilprozess hinweg.

Abgrenzung zu Primär-, Sekundär- und Transportverpackung

Die Nachverpackung ergänzt bestehende Lösungen und unterscheidet sich von der Primärverpackung (direkter Produktschutz) sowie von dekorativen oder absatzorientierten Sekundärverpackungen. Sie nimmt im logistischen Kontext die Rolle einer funktionalen Außen- bzw. Transportumverpackung ein, deren Fokus auf Schutz, Konsolidierung mehrerer Einheiten und sicherem Handling liegt. Dadurch kann sie je nach Prozessschritt als zusätzliche Schutzlage, als Sammelverpackung oder als Umkarton verstanden werden.

Im Unterschied zur klassischen Transportverpackung wird die Nachverpackung oftmals erst nachgelagert im Prozess eingesetzt, etwa zur Sendungskonsolidierung, zur Erhöhung der Stapelfähigkeit oder zur Erfüllung spezifischer Versandanforderungen. Sie kann sowohl maßhaltige Hüllen (z. B. Zuschnitte, Stülpdeckelkartons) als auch ergänzende Elemente wie Kantenschutzecken, Zwischenlagen und Polster beinhalten.

Metamorphose: Prozess der Nachverpackung

Der Prozess der Nachverpackung besteht im Wesentlichen aus dem Hinzufügen einer zusätzlichen Schicht von Verpackungsmaterial, in den meisten Fällen Wellpappe, über die ursprüngliche Produktverpackung. Dies geschieht normalerweise nachdem das Produkt fertig verpackt und versandfertig ist, weshalb es sich um eine "nachträgliche" Verpackungsstufe handelt. Das Ergebnis ist eine verbesserte Produktverpackung mit erhöhter Beständigkeit gegen physische Einflüsse wie Stöße, Vibrationen oder Feuchtigkeit. In der Praxis umfasst der Ablauf die Auswahl geeigneter Qualitäten, die passgenaue Zuschnitt- und Falttechnik, das Verschließen (z. B. Klebeband, Heftung), die Kennzeichnung sowie die Integration in bestehende Materialfluss- und Palettierprozesse. Wichtige technische Kennwerte der Wellpappe wie ECT (Kantenstauchwiderstand), BCT (Kartonstauchwiderstand), Flächengewicht und die Rill-/Ritzgeometrie unterstützen die dimensionierte Auslegung für definierte Last- und Umgebungsbedingungen.

Ablauf in der Praxis

1. Wareneingang bzw. interne Bereitstellung der bereits verpackten Einheiten und Prüfung auf Vollständigkeit sowie Unversehrtheit.
2. Definition der Schutzanforderungen (z. B. Kanten- und Flächenschutz, Feuchte- oder Staubschutz) und Auswahl einer passenden Wellpappenqualität.
3. Aufrichten bzw. Zuschnitt der Umverpackung, Einlegen von Dämpf- bzw. Stützelementen, falls notwendig.
4. Einbringen der verpackten Produkte, Auspolstern freier Räume zur Minimierung von Bewegung und Stoßübertragung.
5. Verschließen und Sichern (Klebeband, Umreifung, gegebenenfalls Stretchfolie), anschließend Kennzeichnung und Dokumentation.
6. Integration in den weiteren Materialfluss: Kommissionierung, Konsolidierung von Sendungen, Palettierung und Versand.
7. Optionale Prüfungen: Falltest, Schwingtest, Klimakonditionierung zur Verifizierung der Schutzwirkung unter praxisnahen Bedingungen.
8. Rückmeldung an Planung und Beschaffung: Anpassung von Formaten, Rilltiefen, Materialstärken und Verschlussmethoden auf Basis von Schadens- und Prozessdaten.
9. Kontinuierliche Verbesserung: Standardisierung von Bauarten, Verbrauchsmonitoring und Schulung der Mitarbeitenden für ergonomische, sichere Abläufe.

Wesentliche Stellgrößen sind die Passgenauigkeit der Hülle, die Stabilität der Kanten, das Verhältnis von Schutzwirkung zu Materialeinsatz sowie ein reibungsloser Ablauf im bestehenden Logistikumfeld. Ziel ist eine robuste, prozesssichere Lösung, die Schäden reduziert und die Handhabung klar strukturiert. Relevante Kennzahlen sind unter anderem Beschädigungsquote, Durchlaufzeit je Packstück, Materialeinsatz pro Ladeeinheit, Prozesskosten und die Auslastung der Palettenfläche im Verhältnis zum Versandvolumen.

Aufgaben und Einsatzbereiche der Nachverpackung

Die wichtigste Aufgabe der Nachverpackung liegt im erweiterten Schutz des verpackten Produkts. Durch die zusätzliche Schicht aus Wellpappe wird die innere Verpackung vor Beschädigungen bewahrt, die während des Transports oder der Lagerung auftreten können. Darüber hinaus erleichtert die Nachverpackung die Handhabung der Produkte, insbesondere wenn es sich um größere Mengen handelt, die auf Paletten geladen werden. Nicht zuletzt dient die Nachverpackung auch als zusätzliche Werbe- und Informationsfläche, da sie mit Logos, Produktinformationen oder Werbebotschaften bedruckt werden kann. Sie unterstützt außerdem die Bündelung von Einzelpackstücken zu Transporteinheiten, schafft ebene Stapelflächen und verbessert die Greif- und Hebepunkte für automatisierte und manuelle Prozesse. Für die Ladeeinheitenbildung und die Ladungssicherung bieten sich ergänzend bewährte Lösungen an; weiterführende Informationen zum sicheren Schutz von Paletten unterstützen die Auswahl passender Schutzkomponenten im Zusammenspiel mit der Nachverpackung.

• Einsatz in E-Commerce, Ersatzteil- und Serienlogistik, Maschinenbau, Elektronik, Konsumgüter- und Buchversand, wenn variable Sendungsgrößen konsolidiert werden.
• Funktionen: Schutz, Bündelung, stabile Stapelflächen, Kennzeichnung, Rückverfolgbarkeit und prozesssicheres Handling entlang der Lieferkette.
• Besonders hilfreich bei heterogenen Produktabmessungen und Mischsendungen, in denen eine einheitliche Außenhülle Transportrisiken reduziert.
• Geeignet für Cross-Docking- und Konsolidierungsprozesse, in denen eine standardisierte Umhüllung die Schnittstellenqualität zwischen Lager, Transport und Empfang verbessert.

Beispiele aus der Praxis

Mehrere kleinteilige, bereits einzeln verpackte Komponenten werden in einen stabilen Umkarton integriert, Hohlräume werden ausgepolstert, die Einheit wird umreift und etikettiert. Das Ergebnis ist eine belastbare Sendung für den kombinierten Transport.

Bei empfindlichen, kantengefährdeten Gütern wird eine passgenaue Umhüllung aufgebracht, die Kantenkräfte verteilt, Etiketten trägt und die Stapelfähigkeit auf der Ladefläche verbessert.

Für temperatur- oder feuchteempfindliche Produkte wird eine außen liegende Wellpapphülle mit feuchtigkeitsangepasstem Materialeinsatz gewählt, die in Verbindung mit Zwischeneinlagen und Kantenschutzelementen Vibrationen dämpft und Oberflächen schützt. Die Verpackung wird so dimensioniert, dass Innenmaß und Außenmaß mit Palettenraster und zulässiger Stapellast harmonieren.

Vor- und Nachteile von Nachverpackung

Die Vorteile der Nachverpackung liegen klar auf der Hand: Erhöhter Schutz des Produkts, verbesserte Handhabung beim Transport und zusätzliche Werbemöglichkeiten. Darüber hinaus ist Wellpappe als Material für die Nachverpackung relativ preiswert und leicht zu verarbeiten. Allerdings bringt die Nachverpackung auch einige Nachteile mit sich. So erhöht sie, neben dem Materialaufwand, auch das Transportgewicht, was zu höheren Transportkosten führen kann. Zudem ist sie, abhängig von Menge und Größe der Produkte, mit einem zusätzlichen Zeitaufwand bei der Lagerung und dem Versand verbunden. Trotz dieser Nachteile überwiegen in den meisten Fällen die Vorteile der Nachverpackung, insbesondere in Industriebereichen, wo hoher Schutzbedarf und große Transportmengen vorherrschen. Ergänzend zu Kosten- und Prozessaspekten sollten auch Entsorgungs- und Recyclingwege, die Standardisierung von Formaten sowie die Wiederverwendbarkeit geprüft werden. Eine saubere Kennzeichnung, geeignete Verschlussmethoden (z. B. Papierklebeband, Hotmelt- oder Acrylatklebeband, Heftklammern) und abgestimmte Umreifungsbänder (PP/PET) tragen wesentlich zur Funktionssicherheit bei.

• Vorteile: Erhöhter Transportschutz, geringere Beschädigungsquote, bessere Stapel- und Greifbarkeit, klare Kennzeichnung und konsistente Ladeeinheiten.
• Vorteile: Gute Verfügbarkeit passender Qualitäten, anpassbare Konstruktionen und einfache Integration in bestehende Packprozesse.
• Nachteile: Zusätzlicher Material- und Zeitaufwand, möglicher Anstieg von Volumen und Masse je Sendung.
• Nachteile: Erfordert Abstimmung mit internen Prozessen (z. B. Kommissionierung, Retourenhandling) und ggf. Flächenbereitstellung für Packstationen.
• Hinweise: Berücksichtigung klimatischer Einflüsse (Luftfeuchte, Temperatur), geeigneter Prüfverfahren (ECT, BCT, Falltest) und ergonomischer Arbeitsweisen zur Reduktion von Schnitt- und Heberisiken.

Eine ausgewogene Lösung berücksichtigt Schutzbedarf, Prozesskosten und Materialeffizienz. Passende Dimensionierung, zuverlässige Verschlussmethoden und eine saubere Kennzeichnung tragen zu einer stabilen, wirtschaftlichen Umsetzung bei. Zusätzlich empfiehlt sich die Ausrichtung auf modulare Palettenmaße, definierte Rilltiefen zur sicheren Faltung und eine klare Trennung von Innenmaß (Packgutbezug) und Außenmaß (Transport- und Palettierbezug).

Materialqualitäten, Dimensionierung und Prüfkennwerte

Für die Auslegung der Nachverpackung sind Wellpappqualität (ein- oder zweiwellige Ausführung), Wellenkombination, Flächengewicht der Papiere, Klebstoffsystem und Rill-/Schlitzgeometrie maßgeblich. Der Kantenstauchwiderstand (ECT) gibt Aufschluss über die Belastbarkeit der Kanten, der Box Compression Test (BCT) über die Stauchfestigkeit der fertigen Umverpackung. Ergänzend liefern Cobb-Werte Hinweise zur Feuchteaufnahme. Die Dimensionierung orientiert sich an Produkttoleranzen, Polsterzuschlägen, Handhabungsfreiräumen sowie an Palettenraster und maximaler Stapellast.

Prozessintegration, Automatisierung und Ergonomie

Nachverpackungen lassen sich manuell, teilautomatisiert oder automatisiert herstellen. Kartonaufrichter, Verschließer, Umreifungs- und Etikettieranlagen erhöhen die Prozesssicherheit und Wiederholgenauigkeit. Ergonomische Arbeitsplätze mit höhenverstellbaren Tischen, messerarmen Zuschnittsystemen und vordefinierten Materialbereichen reduzieren Fehlerquoten und schonen Personalressourcen. Eine eindeutige Kennzeichnung mittels Barcodes oder QR-Codes unterstützt die Rückverfolgbarkeit im gesamten Materialfluss.

Nachhaltigkeit und Kreislaufaspekte

Wellpappe ist recyclingfähig und in etablierten Kreisläufen erfasst. Durch optimierte Zuschnittbilder, den Einsatz von Recyclingfasern, die Reduktion unnötiger Polster und die Wiederverwendbarkeit von Zwischenlagen lassen sich Materialeinsatz und Entsorgungskosten senken. Gleichzeitig bleibt die Schutzfunktion zu sichern: Materialreduktion erfolgt stets in Abhängigkeit von Prüfwerten und Transportprofilen.

Fehlerquellen und Qualitätssicherung

Typische Fehlerquellen sind unterdimensionierte Kanten, unzureichende Rillung, zu große Hohlräume, falsch gewählte Klebebänder oder unpassende Umreifung. Gegenmaßnahmen sind definierte Prüfpläne (Wareneingang, Inprozesskontrolle, Endprüfung), Musterfreigaben und stichprobenbasierte Belastungstests. Dokumentierte Packanweisungen, bebilderte Standardabläufe und Schulungen erhöhen die Prozessstabilität nachhaltig.

Zusammenfassung:

• Die Nachverpackung ist ein Prozess, der hauptsächlich in der Logistik und im Versand zum Einsatz kommt. Es handelt sich dabei um das erneute Verpacken von Produkten, oft in größeren, stabilen Behältern wie beispielsweise Boxen aus Wellpappe.
• Unternehmen, die den Fokus auf Verpackungen aus Wellpappe legen, profitieren besonders von der Nachverpackung. Wellpappe bietet hervorragenden Schutz für Produkte, ist leicht und nachhaltig, was sie zu einer bevorzugten Wahl für Transportverpackungen macht.
• Nachverpackung hilft Unternehmen, die Effizienz zu steigern und Kosten zu senken. Durch das Zusammenpacken von einzelnen Produkten in größeren Kartons können die Handhabung erleichtert, der Platz optimal genutzt und die Sicherheit während des Transports erhöht werden.
• Sie fungiert als zusätzliche Außenhülle für Schutz, Bündelung und Kennzeichnung und verbessert die Stabilität von Ladeeinheiten entlang der gesamten Prozesskette.
• Eine sachgerechte Auslegung berücksichtigt Produktanforderungen, Transportwege, Verschluss- und Polstertechnik sowie die Integration in bestehende Lager- und Versandprozesse.
• Relevante technische Kennwerte (z. B. ECT, BCT), die Wahl der Wellenqualität sowie standardisierte Bauarten unterstützen eine belastbare und effiziente Umsetzung.
• Klare Packanweisungen, geeignete Prüfverfahren und die Ausrichtung auf Palettenraster sichern reproduzierbare Ergebnisse und reduzieren Transportrisiken.