Packprozessanalyse

In der Welt der Wellpappenverpackungen spielt der Packprozess eine entscheidende Rolle. Da hochwertige Produkte auch eine hochwertige Verpackung benötigen, ist die Packprozessanalyse ein wichtiger Bestandteil zur Gewährleistung von Qualität und Effizienz. Sie betrachtet den gesamten Ablauf vom Bereitstellen des Packmittels über das Einlegen des Produkts bis zum Verschließen, Kennzeichnen und Bereitstellen für den Versand. Eine fundierte Analyse schafft Transparenz, reduziert Fehlerursachen und sorgt für reproduzierbare Ergebnisse bei gleichbleibender Produkt- und Prozessqualität.

Im Fokus stehen messbare Ergebnisse: stabile Packzeiten, geringe Transportschäden, optimierte Materialnutzung und ergonomische Arbeitsplätze. Gerade in Umgebungen mit wechselnden Artikelgrößen, variierenden Auftragsstrukturen und saisonalen Belastungsspitzen hilft die Analyse, den Prozess robust, sicher und wirtschaftlich zu gestalten. Zusätzlich werden Anforderungen an Stoß- und Vibrationsschutz, Kantenstabilität, Feuchte- und Klimaverhalten sowie die Rückverfolgbarkeit (z. B. durch Etiketten und Scanprozesse) berücksichtigt. Dadurch lassen sich Verpackung und Prozess so aufeinander abstimmen, dass Wellpappkartons, Inlays und Verschlussmittel reproduzierbar eingesetzt werden und der Materialfluss ohne unnötige Warte- und Wegezeiten abläuft.

Definition: Was versteht man unter Packprozessanalyse?

Die Packprozessanalyse ist eine systematische, datengestützte Untersuchung aller Phasen des Verpackens von Waren. Ziel ist es, Schwachstellen zu identifizieren, Ursachen zu verstehen und wirksame Optimierungen abzuleiten, um die Leistung des Packprozesses insgesamt zu verbessern. Sie umfasst typischerweise: Prozessaufnahme (Ist-Zustand), Festlegung von Zielen und Kennzahlen, Ableitung von Maßnahmen, Erprobung (Pilot) sowie die nachhaltige Verankerung im Alltag (Standardisierung und Schulung). Im Unterschied zu einmaligen Qualitätsprüfungen betrachtet die Packprozessanalyse den Ablauf ganzheitlich inklusive Materialfluss, Informationsfluss, Ergonomie und Arbeitssicherheit.

Abgegrenzt wird sie von reinen Produkt- oder Verpackungsprüfungen: Während Prüfungen einzelne Verpackungen (z. B. Wellpappqualitäten, Polstermaterialien) bewerten, untersucht die Packprozessanalyse den gesamten Verpackungsablauf inklusive Schnittstellen zu Kommissionierung, Wareneingang, Retourenbearbeitung und Versand. Datenerfassung erfolgt dabei strukturiert, etwa über Zeitstudien, Sensorik, digitale Checklisten oder Auswertungen aus WMS/ERP, um belastbare Aussagen zu Taktzeiten, Fehlerquoten und Prozessrobustheit zu treffen.

Anwendungsbereiche der Packprozessanalyse

Die Packprozessanalyse findet Anwendung in vielen Bereichen. Sie hilft dabei, den Materialverbrauch zu minimieren, die Verpackungsgeschwindigkeit zu erhöhen und die Qualität der Verpackung zu verbessern. Unternehmen können durch diese Analyse auch Kosten einsparen und ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern. Eingesetzt wird sie unter anderem in E‑Commerce-Fulfillment, Ersatzteil- und Komponentenlogistik, Konsumgüter- und Industrievertrieb, Pharmadistribution sowie im internen Werksverkehr zwischen Produktion und Versand. Für standardisierte Sendungen sind ausgewählte Verpackungen direkt ab Lager verfügbar, während bei heterogenen Artikelspektren flexible, anpassbare Packprozesse im Vordergrund stehen.

Typische Einsatzfelder sind manuelle Packplätze, teilautomatisierte Linien mit Zuführ- und Verschließtechnik sowie vollautomatisierte Verpackungsanlagen. Auch die Schnittstellen zu vorgelagerten Prozessen (Kommissionierung, Qualitätsprüfung) und nachgelagerten Prozessen (Verladung, Palettierung) werden betrachtet, da sie die Stabilität des Packens wesentlich beeinflussen.

Weitere Anwendungsbeispiele sind Value‑Added‑Services wie Beileger, Setbildung, Bündelung oder die Bearbeitung von Retouren. Ebenso relevant ist die Analyse bei variierenden Wellpappbauarten (z. B. FEFCO‑Bauformen, B‑, C‑ oder E‑Welle), wenn Produkte mit unterschiedlichen Gewichtsklassen, Oberflächensensibilitäten oder Anforderungen an Feuchteresistenz verpackt werden. In temperatur- oder feuchtegeprägten Bereichen (z. B. unbeheizte Lager) sorgt die Analyse für geeignete Lagerung von Packmitteln und passende Verschlusstechniken, um die Stabilität der Kartonagen zu erhalten.

Methoden der Packprozessanalyse

Die Packprozessanalyse beinhaltet eine Vielzahl von Methoden und Techniken. Sie reichen von der Beobachtung des Prozessablaufs über die Messung der Packgeschwindigkeit bis hin zur Analyse der Materialauswahl. Ziel all dieser Methoden ist es, Schwachstellen aufzudecken und Verbesserungsmaßnahmen zu entwickeln.

• Prozessaufnahme und Visualisierung: Wertstromanalyse, Flussdiagramme, Spaghetti-Diagramme zur Wegeanalyse, Foto- und Videoaufnahmen zur standardisierten Beobachtung.
• Zeit- und Leistungsstudien: Zeitaufnahmen, Takt- und Zykluszeitmessungen, Samplegrößen für statistisch belastbare Aussagen, Vergleich von Ist- und Sollwerten.
• Ergonomie- und Layoutbewertung: Greifhöhen, Reichweiten, Greifhäufigkeit, Reduktion unnötiger Bewegungen, sinnvolle Anordnung von Packmitteln und Hilfsmitteln.
• Qualitäts- und Schadensanalyse: Pareto- und Ishikawa-Diagramme, FMEA, Ursachen-Wirkungs-Betrachtungen bei Transportschäden, Prüfpläne und Rückmeldeprozesse.
• Material- und Technologieauswahl: Eignung von Wellpappqualitäten, Polstermaterial, Verschlusstechniken, Etikettierung; Bewertung von Automatisierungsschritten wie Kartonaufrichter, Umreifer, Etikettierer.
• Standardisierung und Fehlervermeidung: Arbeitsanweisungen, visuelle Standards, Poka‑Yoke-Lösungen, 5S zur Arbeitsplatzorganisation.
• Datenanalyse und Statistik: SPC‑Auswertungen, Trendanalysen, Messsystemanalysen zur Beurteilung der Datenqualität, Kennzahlen-Dashboards.
• Simulation und Szenariobetrachtung: Durchspielen von Auftragsmix, Stoßzeiten und Personaleinsatz zur Prognose von Engpässen.
• Mitarbeitendenbeteiligung: Gemba‑Walks, strukturierte Interviews, Lessons Learned zur Identifikation praxisnaher Verbesserungen.
• Audit und Checklisten: Regelmäßige Prozess- und Arbeitsplatz-Audits, standardisierte Checklisten für Rüst- und Start‑of‑Shift‑Kontrollen.

Vorgehensweise in Schritten

1. Ist-Analyse: Daten sammeln (Mengen, Varianten, Reklamationen), Prozess beobachten, Engpässe lokalisieren. Ergänzend Lager- und Wegezeiten erfassen, Handling von Packmitteln prüfen und Störgründe klassifizieren.
2. Zieldefinition: Kennzahlen festlegen (z. B. Taktzeit, Ausschussquote, Transportschadenrate, Materialeinsatz je Sendung). Zielkorridore und Toleranzen definieren, um Prozessschwankungen bewertbar zu machen.
3. Maßnahmenentwicklung: Layoutanpassungen, Materialwechsel, Hilfsmittel, Schulungen, Arbeitsreihenfolge und Packmuster definieren. Verantwortlichkeiten, Zeitplan und Meilensteine festlegen.
4. Pilotierung: Änderungen im kleinen Umfang testen, Effekte messen, Feedback einholen. Risiken adressieren, Alternativen bewerten und Dokumente (Arbeitsanweisungen, Checklisten) vorab erproben.
5. Rollout und Standardisierung: Wirksame Maßnahmen ausrollen, Standards dokumentieren, regelmäßige Wirksamkeitskontrolle etablieren. Auditzyklen und Kennzahlenreviews einplanen.
6. Kontinuierliche Verbesserung: Regelmäßig nachsteuern, Lerneffekte sichern und neue Anforderungen (z. B. geänderte Artikel, saisonale Peaks) strukturiert in den Packprozess integrieren.

Vor- und Nachteile von Packprozessanalyse

Die Vorteile der Packprozessanalyse sind vielfältig. Vor allem die potenzielle Kosteneinsparung und die Steigerung der Effizienz sind hervorzuheben. Darüber hinaus führt eine gründliche Analyse zu einer besseren Qualität der Verpackungen, was wiederum zur Zufriedenheit der Kunden beiträgt. Ein Nachteil könnte der mit der Durchführung der Analyse verbundene Aufwand sein. Dieser kann jedoch durch die identifizierten Einsparpotenziale und Verbesserungen ausgeglichen werden.

• Vorteile: Stabilere Durchlaufzeiten, geringere Fehler- und Schadensquoten, weniger Materialverbrauch, verbesserte Ergonomie, klar definierte Standards und Schulungsinhalte.
• Herausforderungen: Analyse- und Umsetzungsaufwand, temporäre Beeinflussung laufender Prozesse, notwendige Datenqualität, Abstimmung zwischen Bereichen (Einkauf, Qualität, Logistik, Versand).
• Risikominderung: Iteratives Vorgehen mit Pilotphasen, frühzeitige Einbindung der Mitarbeitenden und strukturierte Erfolgskontrolle senken Implementierungsrisiken.
• Change-Aspekte: Akzeptanz schaffen, Rollen klären und Verantwortlichkeiten festlegen, um nachhaltige Anwendung der Standards zu sichern.
• Kostentransparenz: Klare Zuordnung von Zeit- und Materialanteilen je Packvorgang ermöglicht fundierte Wirtschaftlichkeitsentscheidungen.

Zusätzliche Kennzahlen und Bewertungskriterien

• Leistung: Taktzeit pro Packvorgang, Ausbringung je Schicht, OEE-ähnliche Betrachtung bei automatisierten Stationen.
• Qualität: Transportschadenrate, Nacharbeitsquote, Rückläufer und Reklamationen.
• Ressourceneinsatz: Materialverbrauch pro Auftrag, Füllgrad, Packdichte, benötigter Platzbedarf und Wegezeiten.
• Prozessrobustheit: Variantenbeherrschung, Umrüstzeiten, Störanfälligkeit, Standardabweichungen der Prozesszeiten.
• Sicherheit und Ergonomie: Beinahe-Unfälle, ergonomische Bewertungspunkte, Greifhäufigkeiten, Lastgewichte.
• Nachhaltigkeit: Recyclinganteil der Wellpappe, Rate wiederverwendeter Packmittel, Abfallmenge je Auftrag.
• Kosten: Kosten je Sendung, Anteil Packmaterial, Personalkostenanteil, Kosten durch Schäden oder Rückläufer.

Einflussfaktoren auf eine belastbare Packprozessanalyse

Ergebnisse hängen maßgeblich von Produktmerkmalen (Abmessungen, Gewicht, Oberflächenempfindlichkeit), der gewählten Wellpappqualität, den Bauarten der Kartonage (z. B. FEFCO‑Bauformen), der Auftragsstruktur (Losgrößen, Variantenvielfalt) und den Umgebungsbedingungen (Temperatur, Luftfeuchte) ab. IT‑Schnittstellen zu WMS und ERP, Verfügbarkeit von Packmitteln sowie die Organisation der Nachschubprozesse am Packplatz beeinflussen die Prozessstabilität zusätzlich.

Typische Fehlerquellen und Gegenmaßnahmen

• Unpassende Kartongröße: führt zu Über- oder Unterpolsterung; Gegenmaßnahme: Größenklassen definieren, Füllgrad prüfen, Packmuster standardisieren.
• Unzureichender Verschluss: Klebeband- oder Umreifungsfehler; Gegenmaßnahme: geeignete Klebebänder, Verschlussmuster und regelmäßige Gerätekontrollen.
• Feuchte- und Klimaprobleme: geschwächte Wellpappe; Gegenmaßnahme: geeignete Lagerbedingungen, rechtzeitiger Materialnachschub, Auswahl passender Qualitäten.
• Etikettierfehler: falsche Position oder Lesbarkeit; Gegenmaßnahme: Etikettierstandards, Prüfroutinen, Scanner-Feedback.
• Überflüssige Wege und Suchen: ungünstiges Layout; Gegenmaßnahme: 5S, ergonomische Anordnung, visuelle Markierungen.

Dokumentation, Schulung und Standardarbeit

Standardisierte Arbeitsanweisungen, bebilderte Leitfäden und kurze Lernsequenzen unterstützen einheitliche Abläufe am Packplatz. Regelmäßige Trainings, Feedbackschleifen und Audits stellen sicher, dass definierte Packmuster, Greifzonen und Kennzeichnungsprozesse eingehalten werden. So bleibt die Packprozessanalyse nicht einmalig, sondern wird zur Grundlage einer kontinuierlichen Verbesserung.

Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz

Eine Packprozessanalyse bewertet auch den ressourcenschonenden Einsatz von Wellpappe und Füllmaterial. Ziel ist ein angemessener Produktschutz bei minimalem Materialeinsatz, hoher Packdichte und sauberer Trennbarkeit der Materialien. Durch passende Kartonformate, optimierte Zuschnitte, wiederverwendbare Inlays und eine gezielte Dosierung von Polstern sinken Abfall und Kosten, während die Wiederverwertbarkeit von Wellpappe unterstützt wird.

Praxisbeispiel aus der Versandlogistik

Bei einem heterogenen Artikelspektrum wurden an manuellen Packplätzen Wegezeiten, Greifhäufigkeiten und Taktzeiten erfasst. Nach einer Layoutanpassung (z. B. definierte Greifzonen, geordnete Bereitstellung von Kartonagen und Klebebändern), der Einführung standardisierter Packmuster und der Schulung zur Etikettierpositionierung reduzierten sich Nacharbeiten und Transportschadenraten. Parallel sank der Materialverbrauch pro Sendung durch optimierte Kartongrößenklassen und eine angepasste Dosierung von Füllmaterial.

Zusammenfassung:

• Packprozessanalyse ist eine detaillierte Untersuchung des Verpackungsprozesses von Produkten, die hilft, mögliche Schwachstellen zu identifizieren und Verbesserungen einzuführen. Dies ist besonders nützlich für Unternehmen, die Verpackungen aus Wellpappe nutzen. Ergänzend werden Materialfluss, Arbeitsplatzgestaltung und Qualitätsrückmeldungen berücksichtigt, um den Prozess ganzheitlich zu stabilisieren.
• Im Rahmen der Packprozessanalyse spielt die Art der Verpackungsmaterialien eine wichtige Rolle. Dabei überzeugt die Wellpappe durch ihre Vielseitigkeit und Wirtschaftlichkeit, was die Analyse des Einsatzes und der Effizienz dieser Art von Verpackung erleichtert. Ebenso relevant sind Auswahl und Dosierung von Polster- und Verschlussmitteln sowie die geeignete Packreihenfolge.
• Die Resultate der Packprozessanalyse können zur Optimierung von Verpackungsprozessen führen. Dies verringert nicht nur Kosten, erhöht die Effizienz, sondern kann sich auch positiv auf das Gesamterscheinungsbild der Verpackungen aus Wellpappe auswirken. Durch Standardisierung und regelmäßige Erfolgskontrolle bleiben erreichte Verbesserungen langfristig wirksam.
• Typische Maßnahmen umfassen angepasste Layouts an Packplätzen, klare Arbeitsanweisungen, geeignete Hilfsmittel und eine systematische Messung von Taktzeiten und Fehlerquoten.
• Ein iteratives Vorgehen mit Pilotierung und Schulung sorgt dafür, dass Änderungen praxistauglich sind und dauerhaft im Alltag Anwendung finden.
• Zusätzlich fördern klare Kennzahlenkorridore, regelmäßige Audits und die Einbindung der Mitarbeitenden die Prozessrobustheit und sichern die nachhaltige Anwendung der definierten Standards.